Ошибки при изготовлении бюгельных протезов
Хэннинг Вульфес,
зубной техник-мастер, Германия
Использование технологий, согласованных с применяемыми аппаратами и материалами, помогает избежать производственных ошибок. Существует много различных причин, которые могут поставить под вопрос достижение качественного итога работы.
Даже малейшие отклонения от рабочих инструкций производителя часто отрицательно влияют на результат. В этой главе описываются основные ошибки, их возможные причины и последствия, а также даются рекомендации для улучшения результатов работы.
ОШИБКИ ПРИ ДУБЛИРОВАНИИ ГЕЛЕМ
Мягкая поверхность огнеупорной модели
Достаточно увлажняйте водой и соблюдайте время затвердевания!
Если гипсовая модель перед дублированием недостаточно пропитана водой, то слишком сухая модель будет вытягивать влагу из дублировочного геля!
Нельзя раньше времени извлекать модель из дублировочной формы. Выдерживайте время затвердевания — не менее 40 минут. После изъятия модели на поверхности дуб-лировочной формы не должна оставаться пленка от паковочной массы.
Иначе надо проконтролировать соотношение смеси (порошок — жидкость).
Своевременно заменяйте гель для дублирования!
Замена происходит в зависимости от частоты применения, но не позднее, чем через 6 недель. Использованный гель после чистки и споласкивания формы надо хорошо просушить.
 |
| Дубликат-модель с мягкой, шерховатой поверхностью. |
Мучнистая поверхность дубликат-модели
Закаляйте дубликат-модели!
Мягкая поверхность появляется из-за образования кристаллов: не прокаленная модель после изъятия из гелиевой формы быстро пересыхает. Своевременно поставьте модель в сушильный шкаф и прокалите ее.
 |
| Во время паковки на вибростолике паковочная масса затекла под моделировку. |
НЕТОЧНОСТИ ПРИЛЕГАНИЯ
Проконтролируйте хранение паковочной массы!
Паковочную массу и жидкость хранить при температуре 18°C — 20°С в сухом, прохладном месте, лучше — в термическом шкафу. Никогда не хранить в холодильнике! Такое хранение значительно снижает ее расширение в процессе затвердения.
Очень высокие температуры хранения, непосредственная близость к источнику тепла также изменяют свойства паковочной массы: скорость схватывания увеличивается, а время обработки соответственно сокращается!
Плотно закрывайте бутылки с жидкостью для замешивания, иначе она будет испаряться и кристаллизироваться.
Регулируйте расширение поковочной массы жидкостью для замешивания!
Чем больше концентрация BegoSol®1, тем больше расширение и тем больше модель! Контролируйте плотность концентрации жидкости измерительным прибором (ареометр).
Не применяйте загрязненных измерительных сосудов (мензурок), тщательно прополаскивайте их после каждого использования!
Придерживайтесь заданной пропорции смеси паковочной массы!
Придерживайтесь соотношения смеси порошок/жидкость. Разрежьте ножницами порционный пакетик и опорожните его. Количество жидкости определяется мерочным стаканчиком. Перед смешиванием не должно быть никаких остатков воды в стакане для вакуумного смесителя. Сухие стаканы для смешивания слегка увлажняются!
Соблюдайте время замешивания!
Расширение паковочной массы в процессе твердения изменяется, если были отклонения от заданного времени замешивания: жидкость и порошок должны примерно 15 секунд замешиваться вручную до образования однородной консистенции, а затем 60 секунд — в вакуумном смесителе.
Слишком короткое время замешивания приводит к неконтролируемому расширению!
Контролируйте высоту модели!
При недостаточном расширении моделей верхней челюсти с глубоким небом или небольшой высоты: соблюдайте минимальную высоту цоколя модели в 1 см.
Тщательно адаптируйте и моделируйте!
Восковая композиция не должна отставать от дубликат-модели. Восковые части должны быть хорошо прижаты или прилиты воском.
Избегайте сильной электролитической полировки!
Области, не подлежащие полировке, покрываются защитным лаком. Объект фиксируется на достаточном расстоянии к катоду.
Кламмерные части бюгельного протеза следует всегда защищать лаком от электрохимического воздействия. Температура раствора не должна превышать 60°С.
Согласуйте силу тока, время действия и температуру раствора. Например, бюгель-ный протез нижней челюсти с двумя кламмерами: температура раствора 40°С, напряжение 6А, время полирования 4 — 6 мин. В отдельных случаях можно изменить позицию объекта через 3 минуты. Стремитесь соблюдать короткое время полировки. Матовые места лучше доработать фрезой из твердого сплава.
Чрезмерная электролитическая полировка каркасов верхней челюсти с глубоким небом не принесет улучшения результата. Она дает бесконтрольный снос металла со стороны, прилегающей к небу. К областям, недоступным для потока электричества, подведите дополнительный катод!
 |
| Плечо распределения смещения перед электрополировкой должно покрываться защитным, лаком! |
Избегайте чрезмерного сноса материала!
Пескоструйте при низком давлении (макс. 6 бар) или применяйте для критических областей меньшую зернистость (110 ц.м). Соблюдайте осторожность при автоматической пескоструйной обработке: конструкции не должны цепляться друг за друга (деформация кламмеров!).
Если у вас меньше четырех каркасов, вложите в барабан дополнительно литейный конус. Дублирование гелем
Своевременно заменяйте использованный дублировочный гель и соблюдайте инструкцию!
Не используйте дублировочный гель слишком долго! При правильном обращении его можно расплавлять до 20-ти раз.
После первого использования срок годности — максимально 6 недель. Потом гель становится хрупким и теряет эластичность. Контролируйте дублировочный гель во время измельчения: первоначальные качества материала отсутствуют, если при разрыве форм наблюдаются шершавые поверхности, изменение цвета или загрязнения (паковочная масса, остатки гипса). В этом случае применяйте новый дублиро-вочный гель!
 |
| Используйте приборы для дублировочной массы с регулируемой температурой! |
Осторожно вставляйте формы из геля в крышку кюветы!
Комбинированные кюветы для дублирования имеют направляющие клинья, защищающие форму от перекоса и надежно фиксирующие ее.
Не смешивайте использованный дублировочный гель с новым. Используйте приборы для дублирования с системой контроля температуры. Если их нет, следите затем, чтобы дублировочный гель во время нагрева не закипал. Хорошо измельченный гель должен расплавляться при постоянном помешивании. Максимальная температура плавления — 93°С.
Тщательно очищайте формы из геля после использования и до следующего плавления храните в закрытой оригинальной упаковке. В дублирующих Постоянно проверяйте приборы: совпадают ли фактическая и указанная температуры. Дублирование силиконом
Особенно тщательно подготавливайте мастер-модели!
На модели не должно быть никаких поднутрений в области альвеолярного гребня; межзубные области прилейте воском.
Восстановите воском сколовшиеся участки на цоколе, модели обработайте на триммере параллельно, а лучше — слегка под углом. Все шершавые, неровные поверхности слегка прилейте воском.
Модели с фрезерованными конструкциями слегка подогрейте, но не увлажняйте!
Силикон легко отстает от холодной металлической поверхности, вследствие чего образуется зазор в области плеча распределения смещения.
Поэтому модель нужно подогреть, например, феном. Для упрощения извлечения мастер-модели, используйте струю сжатого воздуха. Стабилизационные вставки и формы неба придают жесткость, необходимую во время изъятия модели.
Соблюдайте инструкции при работе с силиконом и спреем для модели!
Смешивайте компоненты силикона до образования однородного цвета! Выдерживайте время затвердения — 40 минут. При сложной конструкции обращайте внимание на достаточную способность силиконовой формы возвращаться в исходное положение.
Из-за неверного соотношения смешивания может получиться клейкая поверхность силиконовой формы. В таком случае нужно добавить больше отвердителя (голубой компонент — максимально 5%). Изготовленные в силиконовой форме огнеупорные модели покрываются только очень тонким, равномерным слоем спрея.
Толстый слой приводит к неточности прилегания литых базисов верхней челюсти. ПОРИСТОСТИ (РАКОВИНЫ), ЗАГРЯЗНЕНИЯ
Неправильный момент литья. Не перегревайте сплав!
Соблюдайте момент литья, согласуясь с правилами технологии. Расположите для плавки металлические цилиндры сплава так, чтобы они нагревались равномерно. Шершавые поверхности в области литниковых каналов и конуса свидетельствуют о перегреве расплавленного сплава.
 |
| Металл должен полностью расплавиться. |
Литейные каналы тщательно приливайте воском к смоделированным объектам и к воронке литейного конуса; закруглите острые переходные места. Перед прогревом проконтролируйте отверстия литейных каналов (воронок) — не остались ли там частицы паковочной массы. Ставьте опоки для предварительного прогрева отверстиями вперед или вниз. Учитывайте режим нагрева муфельной печи или следуйте соответствующим рекомендациям производителя (например, 5°С — 7°С в минуту).
 |
| Центробежное литье на Fornax ® G производится через 2 сек. после исчезновения теней |
 |
| Результат после сильного перегрева сплава |
 |
| Не полностью отлитый каркас: слишком, ранний момент литья |
Не давайте подсохнуть мелкодисперсной паковочной массе!
Мелкодисперсную паковочную массу нужно наносить только тонким слоем и сразу же (еще влажной) паковать. Это важно для получения надежного соединения между паковочной и мелкодисперсной массой! Тщательно заполните ретенции. Следите за тем, чтобы под мелкодисперсной паковочной массой не скапливались пузырьки воздуха. Не наносите ее на поверхности, обработанные жидкостью для снятия напряжения!
| Примеряйте литниковые каналы оптимальных размеров! | |
|
Проверяйте тигель для плавки! Очищайте его после каждого литья, удаляя шлаки и сгустки; своевременно заменяйте тигли. |
 |
|
Ошибки во время работы с мелкодисперсной паковочной массой (сильно подсохла) Сильно угловатые и неправильно установленные литники |
Ограничьте повторное использование СоСг-сплавов!
Повторное применение литейных конусов возможно, но это повышает опасность возникновения раковин и пор. Поэтому: тщательно отпескост-руйте литейные конусы, тонкие литники обрежьте и больше не используйте. Во время повторной плавки сплава особенно важен равномерный нагрев. Отлитый металл используйте только один раз. Количество вторичного металла не должно превышать 50%! Соответственно добавьте новый металл.
Избегайте включения ацетона при плавке открытым пламенем!
Растворенный в ацетилене ацетон может повлечь за собой возникновение сильной пористости объекта. Рекомендуется применять ацетилен в больших баллонах емкостью в 40 литров!
 |
| Включения ацетона (ацетиленовое литье) |
ДЕФЕКТЫ В ОТЛИТЫХ ОБЪЕКТАХ
При моделировании базиса верхней челюсти соблюдайте достаточную толщину материала!
Воск прикладывайте, тщательно адаптируя, не сдавливая до слишком тонкого слоя. Нижний слой наносится из гладкого литейного воска! Рельефный воск при глубоком небном своде надрезается или накладывается из двух частей. Минимальная толщина литых базисов верхней челюсти — 0,35 мм.
 |
| Большое количество литников не ведет, к лучшему результату: проверьте температуру нагрева опоки и момент литья |
 |
| Литники приставляются к объекту дугообразно |
Избегайте сильного изгиба и большой длины литниковых каналов. Тщательно приливайте литниковые каналы, не сужая их в местах присоединения.
Верхняя челюсть: 2 — 4 плоских литника размерами 2,0 мм х 4,5 мм или 2,0 мм х 6,5 мм
Нижняя челюсть: 2 — 3 круглых литника диаметром 2,5 мм — 3,5 мм (при необходимости с литейным депо!)
Не устанавливайте литьевую воронку слишком глубоко!
Литьевую воронку устанавливайте четко выше (минимум 1 см) наивысшей точки моделируемого каркаса.
Литниковые каналы должны подниматься вверх к литьевой воронке.
Правильно выбирайте температуру предварительного нагрева!
Важны все параметры: литейная установка, объект, толщина стенок опоки, время задержки литья и т.д.
Опоки ставятся в линейном или точечном контакте к керамической подставке муфельной печи. Температура предварительного нагрева для обычных паковочных масс: 900°С — 1.050°С.
Время выдержки конечной температуры — не менее 20 минут. Достаточно прогретые опоки выглядят равномерно прокаленными (красное каление). При необходимости передние опоки можно переставить вглубь!
Сокращайте время задержки литья!
Момент литья определяйте в зависимости от сплава и метода литья, согласно инструкции по обработке данного сплава. Большой остаток в тигле свидетельствует о преждевременном литье.
Между муфельной печью и литейной установкой должно быть очень короткое расстояние, иначе опока слишком быстро остынет! Предварительный прогрев металла сокращает время задержки литья. Располагайте опоки в муфельной печи в удобном для захвата щипцами положении.
При центробежном литье проверяйте позицию тигля!
Позиция тигля во время вращения не должна изменяться! Плохо входящие тигли прочно фиксируйте в ставке.
Проконтролируйте пусковой момент (центробежное литье)!
Пусковой момент центрифуги является решающим для хорошего результата литья! Сделайте пробное литье решетчатой ретенции (11 мм х 18 мм): ретенцию поставить вертикально, литниковый канал (2,5 мм) подвести изогнутым образом сверху, запаковать, прогреть и отлить. Посчитайте отлитые ячейки.
Минимум 75 % клеток должны быть отлиты без дефектов, в противном случае нужно проверить скорость запуска! Проверьте приводной ремень, при необходимости замените его; проверьте вращение осей. В центробежных установках с пружинным приводом из-за большой опасности получения травмы замена пружины производится только изготовителем.
 |
| Установка литника (2,5 мм) только сверху! |
Следите за направлением течения сплава!
При центробежном литье сложной конструкции обращайте внимание на направление потока металла. Нужно соответственно пометить муфель и расположить объект или его критические части против направления вращения центробежного плеча. ОБЛОИ, ЗАТЕКШИЕ РЕТЕНЦИИ
Избегайте ошибок при замешивании и предварительном прогреве!
Паковочную массу обрабатывать при температуре не ниже 18°С и хорошо замешивать: 15 секунд вручную и 60 секунд в вакуумном смесителе. Опоку ставьте в печь не раньше, чем через 30 минут, при температуре не выше 250°С. Муфельную печь нагревайте не слишком быстро: 5°С — 7°С в минуту, конечная температура не должна превышать 1050°С, а выдержка — одного часа! При необходимости проверить регулятор температуры и термоэлемент.
Применяя быстро-нагреваемую паковочную массу, придерживайтесь инструкции!
Обращайте внимание на достаточную толщину цоколя дубликат-модели!
Низкие модели верхней челюсти (глубокий свод неба) из-за недостаточной высоты цоколя имеют склонность к образованию трещин во время прогрева.
Делайте цоколь мастер-модели не ниже одного сантиметра. Цоколь с острыми краями тоже может быть причиной появления трещин. Острые края нужно закруглить еще на мастер-модели.
Дубликат-модель тщательно высушить и закалить!
Излишки воскового или погружного отвердителя способствуют образованию облоев и затеканию ретенции на литье. Дубликат-модели сушатся, пока края модели не станут коричневатыми.
Пропитывание от-вердителем длится приблизительно 5 — 8 секунд! Затем извлеките модели из раствора и удалите излишки погружного отвердителя. Поставьте модель на 10 минут в сушильный шкаф, пока отвердитель полностью не впитается. Дубликат-модели из силиконовых форм не обрабатываются отвердителем, а только опрыскиваются спреем!
 |
| Последствия избытка загустевшего погружного отвердителя |
Модельный спрей наносить экономно!
Не впитавшийся в холодную поверхность модели спрей приводит к образованию облоев на металлическом каркасе. Во избежание этого прогрейте огнеупорные модели из силиконовых форм 10 минут при температуре 60°С — 80°С.
После этого нанесите на них тонкий слой спрея, избегая образования пленки. Лаком для приклеивания лучше не пользоваться.
Соблюдайте рисунок конструкции!
При моделировании не наносите воск за контуры рисунка!Кламмеры приливайте воском только на кончиках.
 |
| Кламмеры приливались воском: излишки воска отлились! |
Нанесите мелкодисперсную массу и сразу пакуйте!
Слишком сухая мелкодисперсная паковочная масса может потрескаться или при вибрации отслоиться от модели.
УСАДОЧНЫЕ РАКОВИНЫ
Литье от массивного к тонкому!
Усадочные раковины часто появляются в областях стыка материалов разной толщины. Принципиально металл должен течь от массивных областей объекта к тонким. Цельнометаллические промежуточные части, защитные пластины и т.д. снабжаются дополнительным литником или «противоусадочной муфтой» (на расстоянии примерно 2 мм от объекта).
Основное правило: литники оформляйте толще, чем объект для литья! ШЕРШАВАЯ ПОВЕРХНОСТЬ НИЖНЕЙ СТОРОНЫ КАРКАСОВ ВЕРХНЕЙ ЧЕЛЮСТИ
Соблюдайте время охлаждения дублировочного геля!
Дублировочный гель охлаждать на воздухе! Низкая температура (погружение в воду, холодный поток воздуха) продлевает время затвердевания огнеупорной массы и препятствует полному отвердению модели в области контакта с дублировочным гелем.
Выдерживайте время охлаждения около полутора часов, а с вентиляционной циркуляцией воздуха примерно 1 час.
Соблюдайте предписанное время твердения дубликат-модели!
Извлекайте огнеупорную модель из формы не раньше, чем через 40 минут. Если к дублирующей форме прилипает тонкий слой паковочной массы — это значит, что процесс затвердения еще не завершен полностью.
Чтобы это проверить, разрежьте дублировочный гель сначала вокруг цоколя: если на нем не видно остатков паковочной массы, то модель можно изъять из формы.
Слишком продолжительное твердение (на протяжении ночи) приводит к мучнистой поверхности модели! Огнеупорную модель извлекать из формы не позже, чем через 21/2 часа.
Проверяйте качество дублировочного геля!
Однажды использованный материал не применять дольше 6-ти недель.
Изменение цвета и поднимающиеся в кювете пузырьки воздуха свидетельствуют о потере качества.
Контролируйте температуру нагрева дублировочного геля!
Температура нагрева должна быть не ниже 92°С и не выше 96°С, иначе дублировочный гель утрачивает свои желирующие свойства!
Не ополаскивайте дублировочную форму водой!
Если это случилось, то ее надо хорошо высушить!
Из-за остатка воды может местами образоваться шероховатость.
Размешивайте паковочную массу в течение необходимого времени!
Точно соблюдайте заданное время обработки! Паковочную массу надо замешивать 15 секунд вручную и 60 секунд в вакуумном смесителе.
Обращайте внимание на интенсивное перемешивание. Учитывайте разницу воздействия некоторых факторов (скорость замешивания, шпатель и т.д.). Посуда для замешивания должна соответствовать количеству массы!
Избегайте низкой температуры материала!
Не подвергайте сильному охлаждению порошок паковочной массы и жидкость для замешивания! Хранить и обрабатывать при температуре около 18°С — 20°С.
Полностью удаляйте оксидный слой!
Используйте для пескоструйной обработки окись алюминия 250 (!ш, с рабочим давлением около 4 бар.
Большие поверхности нельзя очень долго пескоструить автоматически, лучше доработать их целенаправленно. Тщательно проверьте каркасы на наличие остатка оксида в труднодоступных местах: например, под окк-люзионными накладками.
ШЕРШАВАЯ ПОВЕРХНОСТЬ КАРКАСОВ
Высушите нанесенное средство для снятия напряжения!
При использовании средства для снятия напряжения не применяйте мелкодисперсную массу! Средство для снятия напряжения обязательно хорошо высушить (слабым потоком сжатого воздуха или подуть).
Мелкодисперсную массу наносите быстро и незамедлительно пакуйте!
Быстро наносите на восковую композицию тонкий слой мелкодисперсной массы и еще во влажном виде запакуйте!
Осторожно прогревайте опоки!
Превышенная температура прогрева и слишком долгое выдерживание конечной температуры могут привести к шершавым поверхностям в литье. Опоки должны иметь только линейный контакт ко дну муфельной печи!
Следите за моментом литья!
Не перегревайте сплав во время плавки! Очень сильный перегрев сплава приводит к реакции (оксидирование) с паковочной массой. Вследствие этого, в зоне соприкосновения металла с паковочной массой образуется шершавая поверхность. Часто это более сильно выражено в местах присоединения литниковых каналов.
МЕТАЛЛИЧЕСКИЕ ШАРИКИ И ПЕРЛЫ
Поверхность огнеупорной модели пропитайте отвердителем!
Огнеупорные модели из гелиевых форм погрузите на 5 — 8 секунд в ванну с Дюролом (Durol) или Дип-фиксом (Dipfix).
Через законсервированную поверхность дубликат-модели во время паковки не так легко может выйти воздух.
Избегайте образования зазоров между огнеупорной моделью и восковой композицией!
Случается, что выходящие пузырьки воздуха удерживаются при паковке на кламмерах и т.д., а потом эти полости заливаются металлом.
Чтобы избежать этого, нужно тщательно адаптировать восковой каркас к модели, а нижний край дуги можно прилить воском.
Используйте мелкодисперсную массу!
Тщательно покройте смоделированный каркас мелкодисперсной массой. На труднодоступные места, такие как ретенции, обратите особое внимание. Полностью покройте композицию. При этом восковые элементы должны плотно прилегать к модели!
 |
| Сильная химическая реакция (паковочная масса/сплав): превышенная температура нагрева опоки, перегретый сплав. |
 |
| Поверхность каркаса после сильного перегрева сплава. |
Буккальные плечи кламмера плохо прилиты воском, во время паковки выходит воздух
Прикрепите огнеупорную модель без зазоров к дну формовочной кюветы!
Хорошо прилейте воском огнеупорную модель к дну кюветы во избежание выхода воздуха во время паковки на вибростолике.
Кольцо кюветы плотно приставляется к дну и дополнительно приливается снизу воском. В местах встречи потоков паковочной массы при заполнении возможно включение воздушных пузырьков. Поэтому заливайте паковочную массу только с одной стороны.
Соблюдайте время замешивания под вакуумом!
Неравномерное замешивание вручную и слишком короткое время смешивания паковочной массы под вакуумом при изготовлении дубликат-модели в дальнейшем являются причиной появления мелких металлических шариков на нижней стороне дуги. Замешивание под вакуумом предохраняет от включения воздушных пузырьков!
Но при недостаточной мощности вакуума (забитые фильтры) образуются микро-пузырьки, проявляющиеся в виде микро-шариков на каркасе. ДЕФОРМАЦИЯ (ПЕРЕКОС) КАРКАСА
Дублировочный гель: избегайте деформации гелиевой формы!
Используйте комбинированную дублировочную кювету с направляющими клиньями для предохранения от перекоса. Во время извлечения мастер-модели по возможности оставьте форму в корпусе дублиро-вочной кюветы. Не путайте корпуса кювет. Важно не допускать между формой и стенкой никаких остатков дублировочного геля.
 |
| «Металлические пузыри» из-за ошибок при моделировании и паковке |
Дублировочный силикон: избегайте деформации силиконовой формы!
Извлекайте модель из силиконовой формы вертикально. Не перекашивайте! Стабилизирующие вставки и конфигурации неба защищают форму от деформации.
Умеренно используйте сжатый воздух при отделении модели от формы.
Не охлаждайте опоки в воде!
Опоки охлаждайте не в воде а на воздухе, до температуры, которую терпит рука.
Достаточная толщина стенок опоки создает предпосылку для равномерного и, тем самым, свободного от напряжения охлаждения отлитого каркаса.
Слишком низкая модель или толщина стенок может, например, способствовать преждевременному охлаждению каркаса верхней челюсти и возникновению в нем напряжения.
Соблюдайте осторожность при распаковке и дальнейшей обработке!
Распаковывайте пневматическим долотом почти без давления.
Долото приставляйте только к литьевому конусу или освобождайте модель с помощью легкого молоточка пружинистыми ударами по конусу. Во время обработки не применяйте большого давления.
Избегайте возможной деформации кламмеров и других изящных частей каркаса.
Полируйте изящные каркасы на гипсовом цоколе!
Критические конструкции: небную дугу верхней челюсти, скелети-рованные литые базисы полируйте на индивидуально изготовленном гипсовом цоколе. Избегайте зацеплений полировальной щеткой!
ТРЕЩИНЫ (РАЗЛОМЫ) В КАРКАСЕ
Охлаждайте опоки медленно!
Опоки охлаждайте только на воздухе, ни в коем случае, не в воде. Сложные конструкции охлаждайте медленно, в течение ночи, в печи предварительного прогрева!
Проверьте восковую композицию!
Проверьте, не смоделирован ли каркас бюгельного протеза верхней челюсти слишком тонко? Все ли восковые части соединены? Нет ли повреждений?
Устанавливайте литники правильных размеров!
Слишком длинные и тонкие литники: сплав с трудом доходит до середины базиса верхней челюсти или до середины дуги нижней челюсти. Хо-
 |
| Массивные трещины на небной дуге (снизу) |
лодный сплав быстро затвердевает! В результате получается грубая структура металла. Там, где сплав сливается с двух сторон, образуются слабые места, что вызывает риск возникновения трещин и разломов.
Литейный конус не должен быть массивным!
Слишком массивные конусы остывают медленнее и вытягивают сплав, особенно при установке коротких литников, из полой формы литья.
В результате усадки и напряжения появляются трещины.
Правильно определяйте момент литья!
Преждевременный запуск центрифуги может стать причиной неблагоприятной кристаллизации (негомогенный расплав!).
Проверяйте скорость запуска при центробежном литье!
При слишком медленном старте центрифуги сплав недостаточно уплотняется. НЕДОСТАТОЧНАЯ УПРУГОСТЬ КЛАММЕРОВ
Не изменяйте профили кламмеров!
Не повреждайте и не сплющивайте во время работы восковые заготовки профилей кламмеров.
Самостоятельно смоделированные кламмеры проверяйте на равномерное сужение.
Не перегревайте сплав при плавке!
Момент литья зависит как от сплава, так и от литейной установки. Старайтесь расположить металл в тигле на одном уровне. Соблюдайте рабочую инструкцию!
Осторожно при повторном использовании металла!
Массивные литейные конусы из-за большого объема материала нагреваются медленнее, поэтому стандартный цилиндр металла перегревается.
Не применяйте для повторного литья тонкие литниковые каналы. Литейные конусы никогда не плавьте без добавления нового металла. Сплав предварительно прогревайте в тигле и добавляйте как минимум 50% нового материала!
1. Дефекты литья бюгельных протезов
2. Методы изготовления каркасов бюгельных протезов:
Паяные каркасы
следует рассматривать только в
историческом плане, так как данный
метод имеет ряд недостатков:
1) Неточность соединения,
возможная деформация,
недостаточное прилежание
кламмеров к поверхности зубов;
2) Электролиз места спайки,
что ведет к поломке протеза;
3) Невозможность изготовление
сложных конструкций
3.
Цельнолитой
каркас бюгельного
протеза
1. Изготовление при отливке
на огнеупорной модели.
2. Безмодельное
4. 1) Дефекты цельнолитого каркаса со снятием восковой репродукции с модели
Технология изготовления:
нанесение рисунка каркаса на рабочей гипсовой модели,
— моделирование каркаса воска целиком, в соответствии с рисунком модели,
— в местах размещения дуг и креплений для пластмассового базиса рабочую
гипсовую модель покрывают бюгельным воском,
— восковые детали устанавливаются в соответствии с рисунков, соединяются
воском, тщательно моделируются как цельнолитой каркас будущего протеза,
— устанавливается восковая модель литниково-питающей системы,
— снятие с модели, размещение в литейном блоке, паковка огнеупорной массой
(кварцевый песок),
— прогрев кюветы, выплавление воска,
— помещаем в печь для литья, форма заполняется расплавленным металлом.
ИТОГ:
1) снятие восковой репродукции каркаса дугового протеза с модели приводит к
деформации если не всего каркаса, то отдельных его элементов;
2) усадке, как нежелательному явлению.
—
5. 2) Другие ошибки:
— Неправильный выбор формовочной массы.
— Некачественно просушенная огнеупорная форма модели
(приводит к пористости).
— Неправильно построенная литниковая система протеза
(диаметр литника, не создано дополнительно депо
металла).
— Засорение литниковых каналов.
— Разрушение и деформация формы литников.
6. Установка литниковой системы:
Все восковые заготовки и пластмассовые шаблоны должны быть плотно и прочно
посажены на модель или соединены воском, чтобы паковочная масса не затекала под них
во время паковки.
После того как восковая модель готова, на нее устанавливаю литниковую систему (рис. 1)
Литьё всегда происходит от наиболее массивных частей к наименее массивным. В
процессе охлаждения расплавленный металл вытягивается из литейных каналов и
массивных частей. Более тонкие части модели остывают быстрее, чем более массивные.
Поэтому, литниковые каналы должны устанавливаться на наиболее массивных участках
конструкций, например, на переходе от седловидной части к дуге протеза.
Массивные части, в которые металл может попасть только через другие тонкие части
модели, следует снабдить дополнительным каналонаполнителем. В центре над
смоделированным каналом на расстоянии 10 мм фиксируется воронка с литниковыми
каналами (рис 2)
Очень важно, чтобы металл быстро заполнял опоку. Это условие необходимо всегда
соблюдать при установке литейных каналов. Необходимо избегать чрезмерно изогнутых
каналов, препятствующих свободному перетеканию металла.
После всю конструкцию помещают в специальную кювету для дальнейшей паковки модели
(рис. 3). Когда паковочная масса застыла, из неё выплавляют воск. Далее начинается
заливка металла в полученную опоку.
7.
Рис.1
Установка литниковой
системы
Рис. 2 Установка воронки
Рис. 3. Модель помещена в кювету
8. Плавильно-литейные установки
Центробежные установки (ЦБПЛУ) (рис. 4, 5) позволяют получать широкую гамму изделий,
в том числе самого высокого качества. Наибольшее распространение получили ЦБПЛУ с
вертикальной осью вращения центрального вала. Ось опоки горизонтальна, ось тигля
наклонена по отношению к оси центрального вала на угол 6-7 градусов для лучшего
истечения расплава из тигля. Нагрев, как правило, индукционный (хотя в небольших
установках иногда используется и резисторный нагрев). При заливке формы относительное
положение тигля и опоки не изменяется. Оси опоки и противовеса совпадают.
Рис. 4. ЦБПЛУ фирмы Аверон.
Общий вид камеры
Рис. 5 Принципиальная схема
установки
9.
Вакуумные центробежные ПЛУ позволяют плавить практически любые
типы сплавов, включая Рt, но для них требуется вакуумный насос и
надежные вакуумные уплотнения. Часто для устранения окисления
расплава и уменьшения его газонасыщенности используют инертный
газ, обычно Аr, делая 3-5 промежуточных промывок рабочего
пространства литейной установки.
Центробежные ПЛУ имеют большое количество подвижных частей,
склонность к выплеску металла в процессе заливки, большую
трудоемкость в обслуживании. В результате её обслуживание
становится дороже. Однако в них можно плавить любые типы сплавов,
включая высокотемпературные сплавы Pt и Pd. Они выпускаются как с
ручным управлением (РФ, Волгодонск, «Центролит-20», «Центролит50»), так и полностью автоматизированными (ASEG, GALLONI, OKAY
VAC, JELENCO Eagle).
10.
Для исключения окисления металла и насыщения его газами,
плавку и заливку ведут в среде инертного газа, чаще всего.
Практически не имея подвижных частей, стопорные ПЛУ
получают широкое распространение, так как являются
простыми в обслуживании и эксплуатации. На ПЛУ можно
производить отливки любых сплавов, включая Pt, Pd и другие
высокотемпературные сплавы.
11. Другие установки:
Литейные установки с разрезным
тиглем
Дуговые плавильно-литейные
установки
12. 3) Дефекты литья:
— Зашлакованность сплава.
— Недолив сплава.
— Усадка металла.
— Волнистость. Дедриты. Рыхлости.
— Пористость.
— Усадочные раковины.
— Ликвация.
— Горячие и холодные трещины.
13.
Ликвация — возникновение
неоднородности при затвердевании
сплава в результате различных причин.
14.
Усадка
уменьшение объема и линейных
размеров отливки в процессе ее
формирования, а также охлаждения с
температуры заливки до температуры
окружающей среды (наружная усадка,
усадочная раковина и пористость)
Газовая пористость (нарушение режима)
Количество пор и размер пор
определяют на трех квадратах
площадью 1 см2 каждый соответственно
шкале.
15. Усадочная пористость
– скопление мелких пустот, возникающих в изолированных
микрообъемах отливки, обычно в междуосных пространствах
дендритов, в условиях отсутствия питания жидким расплавом.
Различают рассеянную пористость, распределенную более или
менее равномерно по всему объему отливки, и зональную
пористость, сосредоточенную в осевых частях, в тепловых узлах и
других частях отливки.
Формирование пористости при затвердевании отливки идет
параллельно с процессом выделения газов, которые заполняют поры и
могут создавать в них значительное давление. В связи с этим в
реальных условиях пористость в большинстве случаев имеет
газоусадочный характер. Развитие усадочных дефектов и их,
распределение в отливке зависят от взаимодействия факторов,
отражающих усадочные свойства сплава, а также тепловые и
кинетические условия формирования отливки.
16.
Дендриты и рыхлости
Горячие трещины
Холодные трещины
17.
Спасибо за внимание!
Цель работы заключалась в выявлении критерия выбора дублирующих, огнеупорных и моделировочных материалов на этапах изготовления литых конструкций бюгельных зубных протезов.
Ключевые слова:
бюгельное протезирование, дублирование, литье, зубной протез, модель, каркас, модификация.
Введение
В настоящее время бюгельное протезирование приобретает все большую популярность, которая связана с резким качественным скачком в их производстве, обусловленным созданием новых материалов и технологий. Технология прецизионного литья позволяет сделать конструкцию бюгельного протеза функциональной и эстетичной. Прецизионность литья связана со многими технологическими аспектами, в частности с подготовкой к этапу литья каркасов бюгельных протезов.
Особого подхода требует дублирование рабочей модели, ее изготовление из огнеупорной массы, моделирование воскового прообраза каркаса бюгельного зубного протеза, а также построение литниковой системы.
Цель исследования
заключалась в выявлении критерия выбора дублирующих, огнеупорных и моделировочных материалов на этапах изготовления литых конструкций бюгельных зубных протезов.
Подготовка рабочей модели к дублированию
Технология изготовления бюгельного зубного протеза предусматривает литье металлических каркасов протезов на огнеупорных моделях. Для получения огнеупорных моделей требуется проведение процедуры дублирования рабочих моделей.
После предварительного изучения и расчерчивания рабочей модели в параллелометре, а также планирования конструкции бюгельного протеза мы приступаем к дублированию [2].
Дублирование — это процесс получения точной копии модели с использованием специальных оттискных масс в лабораторных условиях.
Объем манипуляций при этой процедуре зависит от типа зубного протеза [9]. Так, например, при протезировании дуговыми (бюгельными) протезами проводят следующие подготовительные этапы:
1. Высоту цоколя гипсовой модели челюсти с помощью режущего инструмента доводят до 1,5 см, при этом боковая поверхность цоколя должна быть перпендикулярна его основанию. При необходимости порцией гипса изолируют имеющиеся в цоколе модели поры и дефекты;
2. Блокирование специальным розовым воском:
а). Десневого края и самых глубоких отделов поднутрений зубов, с созданием на опорных зубах ступеней под плечом кламмера, которые дадут возможность правильно расположить восковые кламмерные плечи на огнеупорной модели [10];
б). Тканевых поднутрений на альвеолярных гребнях. Это необходимо для беспрепятственного извлечения гипсовой модели из дублирующей массы. Температура плавления такого воска выдерживает температуру расплавленного дублирующего материала. Воск заглаживается электрошпателем или шабером. Кроме воска для этого можно использовать силиконовый оттискной материал (без использования катализаторной пасты или жидкости). Точность заполнения поднутрений проверяют при помощи параллелометра [10];
3. Контуры каркаса дугового (бюгельного) протеза покрываются бюгельным воском толщиной от 0,3 до 1,0 мм.
Если дублирование гипсовой модели челюсти планируется проводить используя гидроколлоидные массы, то такая модель челюсти в течение 15–20 мин выдерживается в воде при температуре 38 °С, после чего ее просушивают салфетками [4]. Использование для этой цели сжатого воздуха приводит к отслойке воска в местах изоляций.
Рис. 1. Модель верхней челюсти, подготовленная к дублированию
4. Фиксация подготовленной модели челюсти в кювете для дублирования:
Рабочую модель необходимо расположить в центре высокопрочного резинового основания кюветы, укрепляя мягким воском или пластиноподобной пастой, что придает равномерность толщине дублирующей массы вокруг модели. После фиксации модели над ней устанавливается алюминиевый или полимерный корпус кюветы [9].
Рис. 2. Фиксация подготовленной модели челюсти в кювете для дублирования
Дублирование гидроколлоидными массами
В зуботехнических лабораториях применяют гидроколлоидные материалы с различными характеристиками, но по технологическим качествам они схожи. Бюгельные протезы с кламмерной фиксацией, как правило, дублируют гидроколлоидной массой [5].
Рис. 3. Дублировочный гель WiroGel M и Wirodouble
Для дублирования применяется специальный аппарат, для нагрева и поддержания температурной массы [1]. Поддержание температуры при работе с гидроколлоидными массами понижает степень их усадки, улучшая результат.
Характерной особенностью гидроколлоидных масс является синерезис.
Этот процесс сопровождается уплотнением пространственной структурной сетки вследствие образования дополнительных контактов между частицами или макромолекулами. При этом объем гидроколлоидной массы уменьшается и выделяется жидкая фаза, которая ухудшает качество огнеупорного материала, из которого в дальнейшем получаем огнеупорную модель.
Гидроколлоидные массы и требования к ним:
- Масса для негативной формы должна быть термопластичной, для многократного изготовления отпечатков, иметь невысокую температуру плавления (менее 100 °С) и обладать достаточной пластичностью и упругостью [2];
- Масса должна заливаться в кювету при температуре около 60 °С с хорошим заполнением и точно давать негативный объем заливаемой гипсовой модели, повторяя и сохраняя конфигурацию ее объема и формы после ее удаления из застывшей массы [2];
- Гидроколлоидная масса не должна оказывать вредного химического воздействия, как на гипсовую модель, так и на огнеупорную массу.
Достоинства:
- Точное воспроизведение всех тонкостей рисунка на модели благодаря своей жидкотекучести;
- Хорошая эластичность, способность в полном объеме возвращаться в исходное состояние, если при извлечении контрольной модели из формы проявлять осторожность;
- Возможность многократного использования;
- Гидроколлоидные массы более экономичны в сравнении с силиконовыми массами [9].
Недостатки:
- Чувствительно к нагреву.
- Из-за высокой доли воды происходит постоянное испарение.
- При использовании открытого пламени или электроплитки для плавления дублирующей массы её нужно расплавлять на водяной бане.
- Масса не имеет прозрачности в момент разрыва. С помощью данной массы нельзя получить точный дубликат.
- Вода, входящая в состав, влияет на отверждаемые паковочные массы.
- При охлаждении еще жидкой массы от 50 °С до 8–10 °С в проточной водопроводной воде или в специальном аппарате наступает усадка.
- Низкая бактериологическая стойкость (формалин, антисептики).
Дублирование силиконовыми массами
Силиконовые дублирующие массы — это А-силиконы. Двухкомпонентные А-силиконы универсальны, это эластичные, безусадочные материалы. Их стабильность позволяет дублировать рабочие модели с высокой степенью точности. В отличие от форм из гелина и альгината, силикон не разрушается при извлечении дубликата, и без потери точности позволяет изготовить несколько одинаковых моделей по одной форме даже через неделю и более [5].
Существенным компонентом является агар-агар, который в зависимости от рецепта составляет 2–5 % от гидроколлоидной массы [3]. Агар-агар получают из красных водорослей путем варки и добавления уксусной или серной кислоты, фильтрования и охлаждения. В результате сложных процессов выделяется вода и образуются тонкие эластичные пластины из агар-агара. Их сушат, разрезают на полоски и измельчают в порошок. В холодном виде агар-агар не растворим, но при нагревании слегка набухает и растворяется.
Жесткость силиконов принято измерять по шкале Шора. Обычно используют лабораторный силикон 22 ед. по шкале Шора.
Достоинства, по сравнению с гидроколлоидными массами:
— очень точное воспроизведение формы и рельефов;
— модель не надо вымачивать;
— примерно через 45 минут, начиная с момента смешивания, негативная форма готова для дальнейшей работы;
— возможна повторная заливка гипсом для получения контрольной модели;
— нет реакции между материалом формы и паковочной массой.
Недостатком силиконов является:
— высокая по сравнению с гидроколлоидными массами стоимость;
— возможность однократного применения.
Огнеупорные массы
Огнеупорная модель — это модель, изготовленная из огнеупорных частиц, устойчивых к высоким температурам.
Огнеупорные массы — это особые паковочные материалы. Они представляют собой смесь огнеупорного порошка со связующим компонентом [6].
Рис. 4. Паковочный материал Wirovest, WiroFine, Wiroplus S
Состав паковочных материалов и технологии их применения различны, но в любом случае они состоят из следующих компонентов:
— огнеупорные частицы;
— связующие вещества;
— технологические добавки.
При изготовлении огнеупорных моделей используется система порошок + жидкость: порошок; затворная жидкость; вода (иногда).
Огнеупорный порошок представляет собой мелкодисперсный материал:
1) Двуокиси кремния SiO2 (кремнезема), который обычно представлен в модификациях кварц и кристобалит или в форме смеси этих компонентов.
2) Окиси алюминия Al2O3 (глинозем) [11].
В основном в качестве огнеупорного порошка используется кремнезем. Исходным сырьем для получения кремнезема является кварцевый песок [12].
Состав технологических добавок в большинстве случаев составляет коммерческую тайну фирмы-производителя. Добавки используются для регулирования текучести паковочного материала в жидком состоянии, ускорения или замедления времени затвердевания, для уменьшения количества пены и воздушных пузырьков при вакуумировании и др.
В зависимости от связующего компонента формовочные материалы делятся на три группы: гипсовые (гипс), силикатные (гель кремниевой кислоты), фосфатные (фосфаты цинка, алюминия или магния) [3].
Фосфатные паковочные массы
являются наиболее прогрессивным паковочным материалом, применяемым в современном зуботехническом литье. Они состоят из смеси модификаций SiO2, фосфатного связующего и дополнительных составляющих для бюгелей [19].
Огнеупорные модели должны быть изготовлены из тех же материалов, что и объем опоки.
Связующее вещество добавляют в форме дигидрогенофосфата аммония (NH4H2PO4) и магнезии MgO. Затворяющая жидкость состоит в основном из воды, фосфорной кислоты, катализатора и других компонентов.
Паковочные материалы должны отвечать следующим требованиям:
— Для обеспечения качественной поверхности отливки огнеупорный порошок должен иметь высокую дисперсность;
— Они должны создавать газопроницаемую оболочку, которая будет в состоянии поглощать газы, образующиеся при заливке расплавленного металла.
— Они не должны содержать вещества, которые, реагируя с отливкой, понижают ее качества.
— Обеспечивать прочность и целостность литейной формы, ее газопроницаемость во время литья.
— Обладать способностью к термическому расширению, компенсирующему усадку отливки.
— Выдерживать температуру не ниже 1700 °С.
Моделировочные материалы в бюгельном протезировании
Моделировочные материалы, как правило представляют собой смесь восков и других материалов. Каждая восковая смесь должна отвечать определенным требованиям, учитывающим специфику их применения [1].
Воски — жироподобные аморфные вещества температурой плавления 40–90 °С. По химическому составу — это высшие предельные углеводороды жирного ряда, их одноатомные спирты и сложные эфиры высших эфирных кислот.
Требования:
1) Зуботехнические воски использовать строго по назначению, желательно одного производителя;
2) Могут быть моделировочные полимеры самотвердеющие и светоотверждаемые;
3) Должны быть беззольными.
Рис. 5. Воск бюгельный
Воск бюгельный
должен иметь строго фиксированную толщину, позволяющую создавать необходимые, одинаковые на данном участке зазоры, обеспечивающие правильное расположение каркаса готового протеза в полости рта. Выпускается в виде дисков диаметром 82 мм, толщиной 0,4 и 0,55 мм [3].
Применяется для прокладок на моделях при изготовлении бюгельных протезов и в качестве моделировочного при изготовлении цельнолитых и комбинированных базисов в съемных пластиночных протезах [7].
Рис. 6. Профильные воски
Профильные воски
, отвечая указанным выше требованиям, применяются для моделирования каркасов бюгельных протезов. Поставляется в виде стержней нескольких диаметров, которые размягчаются от температуры рук. Восколит-1 зеленого цвета применяется для изготовления литниковой системы. Восколит-2 синего или розового цвета применяется для литья вне модели и Восколит-03 для моделирования каркасов бюгельных протезов [3].
Рис. 7. Комплект «Формодент»
В комплект «Формодент» входит силиконовая пластина с углублениями для получения восковых заготовок отдельных элементов бюгельного протеза брикет зеленого или светло-коричневого воска для литья с ничтожным зольным остатком [17].
Литниковая система
Литниковая система играет важную роль в обеспечении качества литья каркаса бюгельного протеза. В процессе литья необходимо получить гладкую, не имеющую пор поверхность каркаса, которая хорошо полируется и остается блестящей при осуществлении больным ухода за протезом. Точное литье обеспечивает сохранение пружинящих свойств кламмеров, необходимых для фиксации бюгельного протеза [2].
Литники представляют собой каналы, по которым расплавленный металл поступает в форму, диаметром не менее 2–3 мм. Депо для металла диаметром 1,5–2 мм. На двух уровнях у каркаса и у литниковой чаши, но если литник толстый (3–4 мм) и короткий муфта может отсутствовать [21].
Количество литников и их расположение зависит от:
— методов литья;
— способов плавки;
— размеров каркаса;
— сложности конфигурации каркаса;
— удаленности от питающего конуса.
Размер и форма литниковой системы зависит от способа плавки и заливки металла. Если плавка осуществляется в литниковой чаше, то диаметр литника не превышает 1,5 мм, если при плавке металла применяют центробежную заливку, то литник должен быть толстым (он играет роль питателя — прибыли) [18].
Форма расположения литников:
Рис. 8. Крестовидная, крыльчатка, одноканальная
1) Крест — применяют ажурное литье шины. Возможно плоские литники 0,5×1,6;
2) Крыльчатка — (по Осборну) круглые литники диаметром 3–4 мм расположены дугообразно;
3) Одноканальный литник — центробежное или вакуумное литье. Литник 4–6 мм сужается перед прикосновением к каркасу и расширяется у литниковой части, муфт нет [20].
В опоке может располагаться 2 каркаса, обычно модели устанавливаются на дистальные поверхности.
При моделировании восковой конструкции на верхней челюсти и из-за большого количества широких и дополнительных элементов на его дуге следует установить как можно более плоские литейные каналы и отливку каркаса во избежание деформации осуществлять «сверху», на нижней челюсть литье можно осуществить сверху и сквозь модель [8].
Сплавы
, применяемые в ортопедической стоматологии, можно разделить на три группы в зависимости от температуры плавления:
- Сплавы с температурой плавления до 300 °С (легкоплавкие сплавы на основе олова);
- Сплавы с температурой плавления до 1100 °С (сплавы на основе золота);
- Сплавы с температурой плавления выше 1200 °С (нержавеющая сталь, КХС и др.) [14].
Плавление сплавов первой группы осуществляется в металлическом ковшике над пламенем спиртовки или газовой горелки. Для плавления сплавов второй и третьей групп требуется специальная аппаратура (высокочастотная печь), позволяющая достигать высокой температуры [4].
Инфракрасная система температурного контроля, которой снабжено большинство современных литейных аппаратов, поддерживает температуру, близкую к точке плавления сплава и обеспечивает тем самым равномерное прогревание заготовки. После установки прогретого тигля инфракрасная система переключается на максимальную температуру. Температура литья достигается в течение нескольких секунд. Таким способом обеспечивается предельно короткое время перед литьем.
Литье сплавов металлов
представляет собой сложный процесс с использованием высокотехнологического оборудования — это муфельные печи и литейные установки.
Для того, чтобы металл заполнил полость формы, образовавшейся после выплавления воска, следует создать давление на металл [17]. В зависимости от характера получаемого давления на металл различают следующие способы заливки металла в формы:
- Свободная заливка — металл заполняет форму свободно под действием гравитационных сил;
- Заливка во вращающуюся форму под влиянием гравитационных и центробежных сил;
- Заливка давлением, поршневым или воздушным с применением литейных установок;
- Заливка вакуумным всасыванием.
Литье под давлением и центробежное литье основаны на создании давления на металл извне. Это литье дает более плотные отливки [1]. При вакуумном литье сплав стекает в полость формы под силой тяжести собственного веса, исключая пористость, недоливы и усадочные раковины.
Заключение
От выполнения критериев проведения каждого технологического этапа изготовления протеза, зависит конечный результат восстановления функциональности зубных рядов и всей зубочелюстной системы в целом. Правильный подбор комплекса материалов также влияет на конечный результат.
Прецизионность металлических каркасов бюгельных зубных протезов зависит от качества проведения подготовительных процедур.
Наилучшего результата можно добиться, используя силиконовые дублирующие массы, фосфатные огнеупорные массы, моделировочные литьевые воска единой системы. На сегодняшний день ведущим производителем данной системы является фирма BEGO.
Также немаловажно проведение и самого этапа литья. Система BEGO предлагает специальные сплавы металлов и даже литейные машины, гарантирующие прецизионность каркасов бюгельных зубных протезов.
Литература:
- Кулаженко В. И. и др. Бюгельное протезирование. — К.: Здоровье, 1975. — 104 с.
- Миронова М. Л. Съемные протезы: Учебное пособие. — М.: ГЭОТАР-Медиа, 2014. — 464 с.
- Смирнов Б. А. и др. Зуботехническое дело в стоматологии: Учебно-методическое пособие. — М.: ГЭОТАР-Медиа, 2014. — 336 с.
- Трезубов В. Н. и др. Ортопедическая стоматология. Технология лечебных и профилактических аппаратов: Учебник для медицинских вузов. — М.: МЕДпресс-информ, 2014. — 320 с.
- БЕГО Учебный центр // Техника бюгельного протезирования. — 2012. — № 3. — с. 8–9.
- БЕГО Учебный центр // Техника бюгельного протезирования. — 2012. — № 3. — с. 11.
- БЕГО Учебный центр // Техника бюгельного протезирования. — 2012. — № 3. — с. 12–13.
- БЕГО Учебный центр // Техника бюгельного протезирования. — 2012. — № 3. — с. 15.
- Дублирование гипсовой модели [Электронный ресурс]. — Режим доступа: http://dentaltechnic.info/index.php/byugelnye-protezy/byugelnoeprotezirovanie/1053-dublirovanie_gipsovoj_modeli (дата обращения — 08.06.2016).
- Дублирование гипсовых моделей челюстей [Электронный ресурс]. — Режим доступа: http://medlec.org/lek-78783.html (дата обращения — 08.06.2016).
- Изготовление бюгельных протезов из современных материалов [Электронный ресурс]. — Режим доступа: http://www.zubtech.ru/article200305a2.php (дата обращения — 08.06.2016).
- Изготовление огнеупорной модели [Электронный ресурс]. — Режим доступа: http://dentaltechnic.info/index.php/byugelnye-protezy/byugelnoeprotezirovanie/1054-izgotovlenie_ogneupornoj_modeli (дата обращения — 08.06.2016).
- Каркас бюгельного протеза [Электронный ресурс]. — Режим доступа: http://dentaltechnic.info/index.php/obshie-voprosy/rukovodstvodlyazubnyhtehnikov/821-karkas_byugel_nogo_proteza_ (дата обращения — 08.06.2016).
- Материаловедение в стоматологии [Электронный ресурс]. — Режим доступа: http://medbe.ru/materials/stomatologicheskoe-materialovedenie/?PAGEN_3=3 (дата обращения — 08.06.2016).
- Моделирование каркаса бюгельного протеза [Электронный ресурс]. — Режим доступа: http://neostom.ru/protezirovanie-biugelnimi-protezami/modelirovanie-karkasa-biugelnogo-proteza.html (дата обращения — 08.06.2016).
- Моделирование каркаса бюгельного протеза [Электронный ресурс]. — Режим доступа: http://stomatolog-umsa.poltava.ua/kafedra/metodicheskie_razrabotki_dlya_samostoyatelnoy_roboti_3-go_kursa_modul_2/modelirovanie_karkasa_byugelnogo_proteza.html (дата обращения — 08.06.2016).
- Моделирование каркаса и установка литниковой системы [Электронный ресурс]. — Режим доступа: http://medlec.org/lek-138813.html (дата обращения — 08.06.2016).
- Общие принципы создания литниковой системы [Электронный ресурс]. — Режим доступа: http://ucheba.medgum.ru/EOR/Zub-teh/liteinoe_delo/04.htm (дата обращения — 08.06.2016).
- Огнеупорные и формовочные материалы [Электронный ресурс]. — Режим доступа: http://medlec.org/lek-132190.html (дата обращения — 08.06.2016).
- Создание литниковой системы [Электронный ресурс]. — Режим доступа: http://neostom.ru/protezirovanie-biugelnimi-protezami/sozdanie-litnikovoy-sistemi.html (дата обращения — 08.06.2016).
Основные термины (генерируются автоматически): масса, протез, литниковая система, модель, температура плавления, BEGO, гидроколлоидная масса, дублирование, зубной протез, материал, огнеупорный порошок, рабочая модель.
Шинирующий протез нужен в том случае, если у пациента начались следующие проблемы с зубами:
— подвижность одной или нескольких единиц;
— неприятные и болевые ощущения;
— неприятный запах изо рта;
— кровоточивость.
Все эти трудности решаются, например, при помощи бюгельных систем с эффектом фиксации задействованных проблемных участков. Рассмотрим подробнее аспекты изготовления подобных конструкций и специфику их использования.
Изготовление каркаса бюгельного протеза и прочих составляющих
Все шаги, предшествующие установке конструкции в ротовой полости делятся на клинические и лабораторные. В процессе они чередуются и иногда дополняются, например, в случае выявления ошибок или при сложной анатомии, когда необходимо уточнение или исправление ряда параметров.
Вот основные пункты:
— обследование. На данном этапе стоматолог проводит доскональное обследование, выявляет недуги ротовой полости, пролечивает их, оценивает перспективы установки выбранной конструкции. Важно в ходе обследования выявить анатомические особенности, которые влияют на конструкцию и ее использование.
Такие параметры могут быть следствием врожденных или приобретенных характеристик, в том числе, как следствие травмы;
— если прогноз установки шинирующей системы положительный, то снимаются оттиски. Необходимы отпечатки обеих челюстей, которые формируются за счет индивидуальной ложки. В случае с рассматриваемой конструкцией требуется по два оттиска с каждой челюсти;
— после схватывания оттискного материала создаются по отпечаткам модели из гипса. Используются для этого высокопрочные марки, например, мраморный гипс, который не разрушается при манипуляциях;
— на поверхность слепка наносится рисунок каркаса шинирующего протеза в виде контура;
— затем опорная система моделируется и изготавливается заготовка для литья;
— формируется литниковая система, которая позволяет с высокой точностью создать каркас из металла. Обычно для этого используются легкоплавкие сплавы, которые проще в обработке и позволяют за короткий период создать опору с высокой точностью. После высокотемпературного этапа поверхность заготовки шлифуется и полируется, важно передать такую поверхность и фактуру, которая будет точно прилегать и не вызовет неприятных ощущений при ношении.
Основная задача каркаса — это фиксация коронок и крепежных деталей, а так же равномерное распределение нагрузки в процессе эксплуатации;
— на модели каркас припасовывается, что позволяет получить заготовку, идентичную финальной, но без базиса и искусственных единиц;
— далее моделируется базис и устанавливаются зубы;
— конструкция примеряется в ротовой полости пациента, выявленные недостатки корректируются. Для этого задействуется обычный ручной инструмент, которым сошлифовываются недостатки и полируется участок обработки;
— воск заменяется пластиком, проводится финальная обработка: шлифовка/полировка;
— бюгельная конструкция накладывается и припасовывается.
Изготовление бюгельного протеза на огнеупорной модели
Если каркас протеза формируется цельнолитым, допускается использовать для отливки огнеупорную модель.
В этом случае последовательность действий и оборудование для работы несколько отличается:
— после формирования моделей из прочного гипса они размечаются параллелометром. Это позволяет выявить параллельность поверхностей единиц по отношению друг к другу;
— подготавливается модель для репродукции, которая фиксируется в специальной кювете. В одно из отверстий собранной системы заливается гидроколлоид. После отверждения массы кювета раскрывается и модель извлекается;
— после удаления модели в центре слепка фиксируется полый металлический конус. Далее отливается модель из огнеупорной массы, чтобы избежать появления пор и полостей задействуется вибрационный столик;
— гидроколлоидная масса отделяется от полученного отображения заготовки, а освобожденная от состава модель устанавливается в муфельной печи. На этом этапе проводится ее сушка при определенном температурном режиме;
— следующим шагом является упрочнение в специальном растворе, на охлажденной поверхности моделируется восковой каркас будущей шинирующей системы;
— далее на несущей основе из стандартных восковых заготовок фиксируются литники;
— обработанная модель накрывается кюветой, которая заполняется упаковочной массой, стойкой к воздействию высокой температуры;
— когда упаковочная масса затвердела, воск выплавляется, в муфельной печи заготовка нагревается до отметки в 1200 градусов;
— в горячую кювету заливается предварительно расплавленный металл, этот этап можно реализовывать несколькими методами. Техник выбирает оптимальный способ, исходя из параметров конструкции и используемого сырья;
— остывание полученной заготовки проходит в муфельной печи, которая так же была разогрета. Постепенное охлаждение позволяет исключить появление участков с внутренним напряжением и неравномерно распределенными по объему характеристиками;
— после охлаждения из кюветы извлекается отливка, каркас обрабатывается, шлифуется и полируется до получения необходимой чистоты и гладкости поверхности. На первой модели шинирующая конструкция проверяется, фиксируются искусственные единицы, восковой базис заменяется на пластиковый.
Изготовление бюгельного протеза на кламмерной фиксации
Помимо конструктивных особенностей протеза важно правильно подобрать методику его фиксации.
Один из вариантов – это кламмеры, то есть специальные крючки с помощью которых происходит зацепление с единицами в установленном положении. Именно эти компоненты выступают в роли шинирующих, их форма зависит от собранных клинических данных, а так же от необходимости объединить сохранившиеся единицы в цельную систему.
Кроме того, правильно просчитанная конструкция снимает травмирующее действие при горизонтальных и вертикальных смещениях, в процессе пережевывания пищи.
Модели, для определения оптимального положения в процессе создания бюгельного протеза, совмещают в положении центральной окклюзии. Это позволяет выявить оптимальное расположение накладок, перемычек, которые соединяют оральные и вестибулярные части конструкции, перекидные элементы.
Необходимо своевременно подготовить конструкцию, оставив места для окклюзионных компонентов, в противном случае эти участки могут оказаться слишком тонкими и в процессе службы протеза быстро сломаются, либо негативно отразятся на окклюзионных взаимоотношениях рядов.
Бюгельный протез — виды и цены
Бюгельный протез представляет собой довольно древнее изобретение, запатентовано оно было немцем, а первые схожие конструкции датированы еще временами египетских фараонов.
Клинико лабораторные этапы изготовления телескопической коронки
Более сложным и дорогостоящим является установка на телескопические крепления, однако, это наиболее эффективный и надежный метод. В этом случае используются двойные коронки с внутренней и внешней частью. Внешняя передает естественный вид зуба, она надвигается на внутреннюю опорную деталь.
Второй компонент – это металлический колпачок, который фиксируется на препарированной культе зуба, посадка на цемент.
Надежность метода достигается за счет того, что внешний колпачок крепится к бюгельному протезу и при контакте с посадочным местом имеет большую площадь соприкосновения. Таким образом исключаются смещения, система представляет собой практически монолитную жесткую структуру.
Опорные единицы в этом случае препарируются по аналогичной схеме, как в случае создания литой коронки. Культя получается коническая с небольшим уклоном или цилиндрическая, но на жевательной и апроксимальной поверхности объем материала срезается больше. Это необходимо для обеспечения места для двойной коронки без нарушения естественных взаимоотношений.
Наружный колпачок короче внутренней коронки до 0,5 мм, для их качественного совмещения необходима высокая точность подгонки. Добиться таких показателей позволяет принцип cad cam 3d и фрезерование после компьютерного моделирования.
Этапы изготовления бюгельного протеза на замках и балках
Если используются механические замки для крепления шинирующей системы, то речь идет о аттачментах. На опорной единице фиксируется матрица или негативная часть замка, на протезе – патрица или позитивная часть. В настоящее время применяется большое количество различных конструкций этого типа.
При протезировании включенных дефектов часто используют балочные крепления, которые представляют собой несъемную опору из коронок, между которыми расположена штанга или балка. В базисе создается контрштанга, с точностью повторяющая форму штанги.