Ошибки при проектировании оборудования относятся к

Критические ошибки проектирования АСУ ТП и программирования ПЛК

В промышленности внедряются автоматизированные системы управления технологическим процессом (АСУ ТП) на промышленных программируемых логических контроллерах (ПЛК) на объектах модернизации. Вновь поставляемое оборудование, уже по умолчанию содержит АСУ на ПЛК. Но качество проектирования АСУ ТП и программирования ПЛК иногда не соответствует логике и требований к надежной защите управляемого объекта. В этой статье я расскажу о типичной ошибке проектирования и программирования обычного промышленного оборудования.

Введение

Рассмотрим типичный объект, содержащий АСУ на ПЛК в промышленности. В горнообрабатывающей отрасли, на обогатительных фабриках (ОФ) на стадии измельчения полезных ископаемых (руды) применяются различного типа мельницы. Они бывают шаровые, стержневые, вертикальные тонкого измельчения и т.д. Основной функцией данных мельниц является измельчения руды до фракции необходимой в дальнейшем для химического извлечения полезного ископаемого. У такого оборудования есть свои слабые места в процессе эксплуатации. Победитовые коренные подшипники, редуктора и т.д. Они требуют к себе постоянного контроля температуры, наличия смазки и т.д. В случае перегрева или сухого хода АСУ должна отключить агрегат, пока состояние узлов не достигло критической точки. Программные реализации данных защит и блокировок типичны и стандартны для такого рода оборудования.

Какие бывают ошибки?

Давайте рассмотрим две основные ошибки при проектировании и программировании АСУ для оборудования такого типа. Первая ошибка – неправильное проектирование релейной части управления главного привода или критичного механизма. Вторая ошибка – недостаток программы в части обработки фатальных ошибок ПЛК.

Ошибки в схемах.

Рассмотрим случай с релейной частью. На рисунке приведен пример такой ошибки. В схеме показана только часть управления отключения главного привода оборудования.

На первый взгляд обычная релейная схема. Но если присмотреться к ней, то можно определить, что рано или поздно наступит такой момент, когда релейная схема не сможет отключить главный привод в случае возникновения аварийной ситуации. Присмотримся к схеме. Отключение главного привода осуществляется ПЛК дискретным выходом. В данной схеме он релейный, но может быть и транзисторным, суть от этого не поменяется. Так вот, если по какой то причине катушка реле К1 сгорит во время работы оборудования, то при возникновении аварии, контроллер даст сигнал на отключение главного привода, но сигнал дальше сгоревшей катушки реле не пойдет. Но ведь по технологии, при отключении главного привода, требуется и отключение вспомогательного оборудования, в данном случае это маслонасос. Так вод при аварии, маслонасос будет благополучно отключен, а главный привод останется молотить на «сухую». Благо система ко всему еще и оповещение включит, так, что противно кричащий звонок и моргающая красная лампа привлекут к себе внимание обслуживающего персонала и «катастрофы» не произойдет. После этого, местные электрики или КИПовцы, найдут причину сего безобразия, поменяют реле и все станет на свои места, быть может, кто нибудь и задумается, как этого избежать в будущем, но врядли.
Так что в этой схеме реле К1 слабое звено. Что можно сделать чтоб такого не случилось. Элементарно. Сигнал отключения ВВ посадить на нормально-закрытый контакт реле К1, а само реле притягивать во время пуска главного привода и в рабочем состоянии удерживать его притянутым. Кстати, кнопку аварийный стоп, тоже так включать не стоит. Либо контакты кнопки должны непосредственно отключать исполнительный механизм, либо, если таких механизмов несколько, разрывать цепь реле, контакты которого уже отключают исполнительные механизмы. Кстати, такое включение промежуточных реле управления критичными исполнительными механизмами рождает и ошибочную отработку при ошибках программирования ПЛК.

Ошибки программирования ПЛК.

При программировании ПЛК, некоторые программисты допускают ошибки, приводящие к аварийным ситуациям на производстве.
Недавно мне пришлось столкнуться с такой ситуацией. Схема релейной части отключения главного привода была такой как представлено выше. Ошибка при программировании привела к тому, что главный привод работал на «сухую» четыре часа, что привело к перегреву редуктора. В результате редуктор полностью вышел из строя, а это в данном оборудовании дорогостоящий элемент. Что же пошло не так?
При выявлении причины аварии, приведшей к большим материальным затратам, было установлено, что ПЛК перешел в режим «СТОП» по причине срабатывания сторожевого таймера. Соответственно, релейная схема отключила всё вспомогательное оборудование, кроме главного привода. Сторожевой таймер сработал по причине наличия тупиковой ветки в алгоритме, не приводящей к зацикливанию главной функции. А как известно, почти у всех фирм производящих ПЛК, переход ПЛК в режим «СТОП», сопровождается установкой дискретных выходов в безопасное состояние. В данном случае в состояние отключено. В данной АСУ программист совершил две ошибки:

Разветвленный алгоритм имел тупиковую ветку, приведшую к срабатыванию сторожевого таймера.
Обработка исключений в программе не производилась, тем самым ПЛК перешел в режим «СТОП».

Первую ошибку спишем на сложность программы, в которой трудно найти такого вида ошибку.
Вторую ошибку, списать можно только на отсутствие компетенции программиста.
Как известно, многие ПЛК имеют программные модули для отработки различных фатальных ошибок ПЛК. Рассмотрим такие модули на примере ПЛК от фирмы сименс.
Вот небольшой пример такой ошибки.

Здесь программист производит линеаризацию аналогового входа на основе библиотечной функции FC105. В основном цикле по включению бита М0.1 происходит масштабирование аналогового сигнала. Все бы хорошо, но если в ПЛК не загрузить тот самый FC105, то при выполнении данной строчки, ПЛК вывалится в «СТОП SF» если не задать обработчик программных ошибок, так называемый OB121. Если такой обработчик залит в ПЛК, то при таких ошибках индикация SF появится, но ПЛК в режим «СТОП» не уйдет, и продолжит выполнять пользовательскую программу.

Подведем итоги

Релейную схему необходимо проектировать так, что бы в любой аварийной ситуации, будь то технологическая авария или ошибка ПЛК, отключение исполнительных механизмов проводилось в обязательном порядке не зависимо от рода возникновения аварии. Подходить к программированию ПЛК со всей ответственностью, ведь оборудование, которое призвано защитить АСУ ТП от критичных условий эксплуатации, приводящим к разрушению механизмов, намного дороже самой АСУ.
В данной схеме необходимо было использовать следующее включение компонентов релейной схемы.

А в программном модуле OB121, выполнять какие-нибудь действия по архивированию случившегося отказа в ПЛК.

Видео, показывающее поведения ПЛК при программных ошибках и их обработках представлено ниже.

Вывод

Схемное решение и программные реализации таят в себе не редко глубокие ошибки, которые не всегда выявляются на стадии пусковой наладке. В процессе эксплуатации не всегда специалисты предприятия проводят полный проверочный комплекс надежности системы. К тому же обслуживающему персоналу очень часто не хватает квалификации. Будем надеяться, что таких аварийных ситуаций будет ничтожно мало, и они не будут приводить к травмам на производстве.

P.S.
Оставлять просто пустые программные блоки обработки аппаратных или программных ошибок тоже не стоит. В них необходимо выполнять какие либо действия на детектирование таких ошибок или для сбора статистики отказов ПЛК и возможных причин.

Источник

Типичные ошибки при выборе складского оборудования

Эффективность современного склада определяется правильным сочетанием архитектурно-планировочных решений здания, технологического зонирования помещений, технологии обработки и хранения товаропотока. Системный подход к проектированию склада подразумевает выбор оптимального совмещения свойств и характеристик комплекса «товаропоток–здание–технологии–оборудование» с учетом ряда ограничений, например инвестиционных

Т. Фетисова, руководитель группы логистического проектирования «Концепт Лоджик»

На этапе разработки технологии для нового комплекса или в процессе модернизации уже имеющегося склада приходится решать много вопросов, связанных с выбором типов подъемно-транспортной техники, оборудования погрузочных доков, стеллажных систем. Сделать это без тщательного сравнения возможных вариантов оснащения становится очень непросто, особенно учитывая появление на рынке большого количества новых моделей оборудования и постоянное расширение технологических функций уже привычных всем ричтраков и погрузчиков.

Учиться всегда лучше на чужих просчетах. В этой статье мы на примерах рассмотрим наиболее распространенные ошибки, возникающие при выборе оборудования и вызванные нарушением принципов системного подхода, а также способы их устранения. Систематизация основных ошибок, допускаемых при выборе складского оборудования, показана на рис. 1.

Основных причин возникновения всех типов ошибок всего две – это отсутствие практического опыта работы на складе и/ или проектирования складских технологий и отказ от системного подхода при выборе оборудования. Итак, рассмотрим подробнее, где можно допустить просчеты, а главное, как их исправить, используя приведенный выше классификатор.

[b]Рис. 1[/b] Основные ошибки при выборе складского оборудования

Технологические ошибки

Это ошибки, приводящие к снижению эффективности использования или в худшем случае невозможности применения складского оборудования. Обычно они влекут за собой дополнительные расходы на переоборудование.

Существуют следующие типовые технологические ошибки.

При проектировании стеллажной системы не учтено расстояние между верхом мачты подъемно-транспортного оборудования (ПТО) и перемещаемой паллеты (расстояние а, см. рис. 2). В данном случае размещение товара на верхнем ярусе становится невозможным, так как перемещение поднятой мачты ПТО ограничивается инженерными коммуникациями. Таким образом, устанавливая стеллажи, необходимо учитывать такую характеристику ПТО, как высота мачты в поднятом положении.

Не учтены габариты ПТО со сложенной мачтой. При выполнении механизированной загрузки/ разгрузки важно обратить особое внимание и на такую характеристику, как высота ПТО со сложенной мачтой. В противном случае может возникнуть ситуация, когда высота мачты будет выше высоты кузова транспортного средства, что не позволит использовать его на данном этапе обработки товара. Если эта ошибка не была замечена, то из эксплуатации будут выведены и данная единица ПТО, и автотранспортное средство. С такой же проблемой вы можете столкнуться и при организации проезда техники под мезонинными конструкциями и стеллажными секциями, у которых высота проезда ограничивается не только по ширине, но и по высоте. Поэтому при заказе ПТО необходимо указывать, какую высоту мачты в сложенном состоянии оно должно иметь.

При размещении товара на паллете не учтено отклонение мачты ПТО от вертикального положения. На практике бывают случаи, когда желание сэкономить пространство между товаром на паллете и размещенной над ним балкой (см. рис. 2, расстояние b) приводит к невозможности установить товар в стеллажные секции (ячейки) или вынуть его оттуда. Дело в том, что любой вилочный напольный транспорт имеет допуск на отклонение мачты от вертикального положения, информация о котором отражается в паспорте оборудования. Как правило, он составляет не более 5°. Наличие такого допуска увеличивает требуемую высоту ячейки хранения (см. рис. 3). Рассмотрим на примере способ определения зазора между товаром на паллете и расположенной над ним балкой (расстояние b).

[b]Рис. 2[/b] Превышение допустимой высоты при подъеме товара на последний ярус

[b]Рис. 3[/b] Отклонение мачты от вертикального положения

Пусть с – суммарная высота товара и паллеты, f – глубина ячейки, γ – угол отклонения паллеты от вертикального положения (отклонение мачты), d – смещение паллеты, h – высота товара на паллете с учетом ее отклонения. Тогда получим:

h = cos γ(f · tg γ + c).

Если принять, что с = 1,65 м; f = 1,2 м, γ = 5°, то величина h составит 1,75 м, т. е. при отклонении мачты от вертикального положения на 5° высоту ячейки потребуется увеличить на 10 см.

Таким образом, при определении внутренней высоты ячейки необходимо учитывать следующие значения: высоту паллеты, высоту товара на паллете, отклонение от вертикального положения и высоту, на которую техника приподнимает паллету над стеллажной балкой (расстояние t, значение которого, как правило, составляет около 5 см, см. рис. 3). Для рассматриваемого примера требуемая высота ячейки на просвет составляет 1,8 м (1,75 м – высота товара на паллете с учетом отклонения от вертикального положения и 0,05 м – высота для отрыва от балки).

Для устранения данной ошибки можно рекомендовать ввести строгое ограничение на высоту товара на паллете за счет использования соответствующих отметок, которые могут быть размещены как на стенах или стеллажах склада, так и на униформе сотрудников (см. рис. 4).

Техника не может маневрировать в проездах из-за их недостаточной ширины. В ряде случаев для определения требуемой ширины проездов для техники заказчик ориентируется только на величину ее Ast* без учета необходимого запаса (см. рис. 5). В действительности оказывается, что операторы напольного транспорта не имеют достаточной подготовки для работы в проходах шириной, равной Ast. Кроме того, товар может выступать за габариты паллеты: в этих случаях требуемый минимальный проход увеличивается. Поэтому при определении минимальной ширины рабочего прохода для ПТО рекомендуется увеличивать величину Ast на 20%, а также учитывать габариты самого длинномерного товара, размещаемого в стеллажных секциях. Для сокращения времени адаптации сотрудников к новому оборудованию поставщику рекомендуется провести для них демонстрационный показ, а также обучение навыкам управления и работы.

[b]Рис. 4[/b] Способы нанесения отметок для определения максимальной высоты товара на паллете

[b]Рис. 5[/b] Маневрирование ПТО в межстеллажном проходе

Использование балок равной несущей способности на всех ярусах стеллажных секций. При организации многоярусного хранения нагрузку на стеллажную секцию принимают, как правило, исходя из размещения максимальных по весу паллет. Это нерациональный подход. Дело в том, что номинальная грузоподъемность ПТО уменьшается с изменением высоты. Но если техника не всегда способна размещать на верхних и нижних ярусах паллеты с максимальным весом, нужно ли везде использовать стеллажные балки, рассчитанные на максимальную нагрузку?

Применяя балки разной несущей способности, можно добиться существенного снижения затрат на оснащение склада. Рассмотрим это на примере. Пусть требуется оснастить здание площадью 10 тыс. м² шестиярусными паллетными фронтальными стеллажами, расположенными по широкопроходной схеме. В среднем на рассматриваемой площади можно разместить порядка 3 тыс. ячеек хранения. На рис. 6 приведен один из вариантов схемы размещения на разных высотах различных по нагрузке стеллажных балок в зависимости от грузоподъемности ПТО.

[b]Рис. 6[/b] Пример размещения балок разной нагрузки

Сравним затраты (см. табл. 1) на организацию стеллажных конструкций на складской площади 10 тыс. м² в двух случаях:

балки имеют равную нагрузку;
балки рассчитаны на различные нагрузки по схеме, соответствующей рис. 6.

Как видно из расчетов, экономия при использовании балок, рассчитанных на разные нагрузки, составляет порядка 1 млн. руб.

Таблица 1

Вариант стеллажной конструкции	Количество балок с нагрузкой, шт.	Стоимость, млн. руб.
4000 кг (стоимость за пару балок – 2000 руб.)	3000 кг (стоимость за пару балок – 1700 руб.)	2200 кг (стоимость за пару балок – 1600 руб.)
С балками равной нагрузки	6300	–	–	12,6
С балками различной нагрузки	3150	2100	1050	11,6
Итоговая разница (млн. руб.)	1

Отсутствие нижней балки при работе штабелера (наличие нижней балки при работе тележки). Ошибка данного рода не позволяет штабелеру работать на всех ярусах стеллажных секций. Для устранения подобного недостатка следует отказаться от напольного хранения на первом ярусе, установить стеллажные балки на высоте 15–20 см от уровня пола и уже на них проводить складирование товара.

Нерациональный выбор длины балок. Для того чтобы сделать правильный выбор стеллажной системы, надо учесть не только распределенную на пару балок нагрузку, но и тип товарного носителя (финская, американская или европаллета). Недостаточное внимание к этому может привести к нерациональному использованию площади хранения, а следовательно, к дополнительным затратам на организацию системы хранения товара.

[b]Рис. 7[/b] Пример размещения европаллет и финских паллет на стеллажных балках длиной 2,7 м и 3,6 м

Сравним два типа паллет – финские и европаллеты и два типа балок – длиной 2,7 м и 3,6 м (см. рис. 7). Пусть зону хранения площадью 10 тыс. м² требуется оснастить 6-ярусными фронтальными стеллажами.

Определим емкость зоны хранения (см. табл. 2).

Таким образом, для разных типов паллет максимальные значения емкости хранения достигаются при различной длине балок.

Основным показателем при выборе стеллажной системы являются удельные затраты на ее организацию, которые включают в себя стоимость земельного участка, строительства и конструкций стеллажей. Принимая во внимание, что экспертная оценка стоимости строительства для механизированного склада – $1000 за 1 м², затраты на создание стеллажной системы на 1 п/м ($35 при использовании балки длиной 2,7 м и $44 при балке 3,6 м), получим итоговые удельные затраты на организацию 1 п/м (см. табл. 3).

Из табл. 3 следует, что для рассмотренного случая при организации хранения товара на европаллетах наиболее предпочтительной будет стеллажная система с длиной балки, равной 2,7 м, а при размещении финских паллет – с балкой 3,6 м.

Таблица 2

Тип паллеты	Емкость зоны паллетного хранения по типам паллет, п/м
При использовании стеллажной балки длиной 2,7 м	При использовании стеллажной балки длиной 3,6
Европаллеты	18 900	18 500
Финские	12 600	13 800

Таблица 3

Тип паллеты	Удельные затраты на создание 1 п/м стеллажей, $
для балки 2,7	для балки 3,6
Европаллеты	564	585
Финские	829	769

При проектировании погрузо-разгрузочного фронта (ПРФ) не учтена специфика автотранспорта заказчика. В данном случае могут возникнуть следующие проблемы:

уровень пола склада не соответствует уровню кузова транспортного средства, вследствие чего невозможно выполнить механизированные работы по загрузке/ разгрузке транспорта. Если уровень ПРФ находится выше уровня кузова, то разницу можно компенсировать за счет устройства мобильной эстакады (см. рис. 8);
использование при погрузке-разгрузке средне- и малотоннажного транспорта докшелтера для крупнотоннажных транспортных средств. Это приводит к тому, что между кузовом автотранспорта и докшелтером образуется проем: в зимнее время это чревато снижением температуры в помещении склада. В данном случае возможны такие варианты решения, как установка тепловых завес над воротами дока или установка регулируемой по высоте верхней шторки на каждый докшелтер.

Ошибка расчетов

[b]Рис. 8[/b] Устройство мобильной эстакады

Это ошибка в выбранном методе или способе расчета, приводящая к неверному результату всех вычислений. Для устранения расчетных ошибок прежде всего необходимо провести анализ их причин и после их выявления разработать алгоритм, позволяющий исключить найденные погрешности. Рассмотрим наиболее характерные образцы таких ошибок.

При определении пропускной способности склада не учтен участок с минимальной производительностью. Ошибка данного рода чаще всего имеет место при организации складов с наличием автоматизированной зоны хранения и отбора. На практике бывают случаи, когда на складах-высотниках простаивает кран-штабелер. Это связано с тем, что пропускная способность зоны автоматизации превышает пропускную способность прочих операционных зон. Например, в зоне отгрузки нет возможности поддерживать ту же пропускную способность, что у автоматизированной системы, из-за нехватки воротных доков или недостатка складских площадей для размещения требуемого количества персонала с целью обработки (контроль, комплектация, маркировка) отобранного автоматизированной системой товара. Для исключения подобного рода недочетов необходимо на этапе предварительного проектирования определить максимальную пропускную способность складского комплекса, рассчитав потенциал каждой зоны и выбрав ту из них, где он оказывается минимальным.

Проведение весового контроля с погрешностью измерения больше половины минимального веса артикула. При введении весового контроля заказа перед отгрузкой производится его контрольное взвешивание. Если погрешность средства измерения (весов) больше половины минимального веса артикула, то результат весового контроля может быть недостоверным. Поэтому при введении весового контроля особое внимание следует уделять подбору средства измерения.

Для того чтобы повысить качество весового контроля, необходимо проводить его поэтапно, в процессе сбора заказа, а не после всего завершения. Поэтапная проверка уменьшит долю заказов, не прошедших финальный весовой контроль (т. е. долю тех заказов, которые необходимо перепроверить). Также для повышения точности необходимо использовать выборочный контроль веса заказов после прохождения общего весового контроля.

При расчете количества персонала и техники не учтены пиковые значения по товаропотоку. Пренебрежение пиковыми значениями товаропотока при определении требуемого количества персонала и техники приводит к нехватке ресурса для обработки максимального товаропотока, что в свою очередь вызывает нарушение графика поставок/ отгрузок и потери качества логистического/ клиентского сервиса. Если нехватку людского ресурса можно компенсировать за счет привлечения сотрудников из незадействованных смен, то недостаток техники – только за счет приобретения дополнительных единиц. Однако надо помнить, что поставка техники в среднем занимает 2–3 месяца, таким образом, ликвидировать узкое место сразу не удастся. Поэтому каждый раз, проводя расчеты требуемого ресурса, необходимо учитывать возможные пики товаропотока.

Не проведен расчет требуемого количества аккумуляторов для ПТО. Для обеспечения бесперебойной работы погрузочных средств необходимо правильно определить требуемое количество аккумуляторов, особенно для круглосуточной работы. В противном случае во время зарядки аккумуляторов могут возникать простои техники, приводящие к срыву сменных заданий. Требуемое количество аккумуляторов рассчитывается следующим образом:

N = t_зар / t_разр + 1,

где t_зар – время заряда батареи, t_разр – время разряда батареи.

Операционные ошибки

Под операционными подразумеваются ошибки из-за нерационального использования материальных средств. Как правило, они являются следствием расчетных и технологических ошибок. Для их устранения необходимо периодически (период определяется высшим руководством) проводить анализ работы склада с целью выявления слабых сторон и увеличения эффективности выполняемых складских операций.

Рассмотрим наиболее типичные примеры операционных ошибок.

Нерациональный выбор оборудования. Наибольшее распространение получила ситуация, когда по незнанию основных технологий работы склада приобретается дорогостоящее оборудование с завышенными техническими характеристиками. К примеру, на склад с высотой потолков 6 м нет смысла покупать ричтрак с максимальной высотой подъема вил 8 м, так как это технологически неоправданно и приводит к увеличению капитальных затрат. Так же нецелесообразно использовать ричтрак на тех складах, где все операции без потери производительности мог бы выполнять штабелер.

Неоправданно завышенное число сотрудников. Это яркий пример того, когда операционная ошибка является следствием технологической или расчетной. Причинами раздутого штата сотрудников могут быть выбор неверной технологии работы склада и отсутствие результата АВС-анализа.

Неизменная технология при изменении товаропотоков. При значительном увеличении товаропотока, проходящего через склад, или при изменении его структуры для уменьшения затрат на обработку товара порой требуется изменить технологию работы. На рис. 9 показан пример капитальных (значения затрат на начало периода эксплуатации) и эксплуатационных (каждый год прибавляются к капитальным) затрат для трех вариантов технологии товарообработки. Как видно из графика, на начальном этапе работы склада наименее затратной является ручная технология, однако по мере увеличения товаропотока и времени эксплуатации все выгодней становится механизированная, а потом и автоматизированная технология работы. Поэтому лучше всего уже на этапе предварительного проектирования выбирать технологию товарообработки с учетом перспектив развития компании.

Эксплуатационные и капитальные затраты для различных технологий

Ошибки управления потоками

К этому типу относятся ошибки, связанные с нерациональным расположением товара на местах хранения. Причины их появления могут быть следующими:

нерациональное зонирование склада приводит к пересечению товарных потоков;
не проведен АВС-анализ. Это может вызвать как технологические, так и экономические ошибки. К примеру, самый востребованный товар размещается в дальнем углу складского комплекса, и в итоге получен наибольший пробег техники. При этом потребуется большее количество персонала, чем в том случае, если провести АВС-анализ и по его результатам разместить данный товар в непосредственной близости к зоне погрузо-разгрузочной площадки.

Устранить данную ошибку потоков можно лишь полностью пересмотрев технологию обработки товаропотока и проведя соответствующие изменения.

Ошибки в технике безопасности

Они возникают при нарушении правил и положений, направленных на обеспечение условий безопасного труда. На практике встречаются следующие ошибки в технике безопасности:

отсутствие ограждающих конструкций на мезонине (может привести к падению людей с высоты);
перевод сотрудника на другой тип техники с большей высотой мачты (может привести к повреждению стеллажных конструкций и ПТО);
отсутствие на напольном транспорте цепи для снятия статического заряда (может вызвать поломку оборудования и травмы у водителя ПТО);
размещение груза у незащищенных батарей (может привести к получению сотрудниками ожогов при работе с товаром).

Для повышения уровня безопасности складских работ прежде всего следует проводить обучение сотрудников технике безопасности, особенно если они являются операторами погрузочной техники или задействованы в работах на мезонинных конструкциях. Однако следует помнить о человеческом факторе и предусматривать всевозможные ограждающие конструкции и визуальные метки.

Правильный выбор складского оборудования – сложный процесс, требующий не только хороших знаний всех технологических процессов, выполняемых на складе, но и тенденций современного рынка технологического оборудования. Тем, кто только приступает к нелегкой задаче подбора оборудования, мы рекомендуем воспользоваться следующими советами.

• Убедитесь в том, что вы не ошиблись в характеристиках выбранного ПТО:

обеспечен диапазон требуемой вам грузоподъемности, в том числе и с учетом высоты подъема вил;
геометрия (габариты) проездов и стеновых проемов обеспечивает безопасное перемещение техники с грузом;
используемое ПТО предназначено для выполнения требуемых вам операций, т е. погрузчик не должен применяться как высотный комиссионер.

• Запасных батарей достаточно для обеспечения требуемого ресурса работы машин.

• Стеллажное оборудование и способ его расстановки обеспечивают максимальную емкость зон хранения, безопасную и эффективную работу в проходах.

• Рамповое оборудование соответствует типу обслуживаемых автомобилей. Для обеспечения взаимозаменяемости при обслуживании малотоннажных автомобилей в доках для крупнотоннажного транспорта применяйте дополнительные приставные рампы или эстакады.

Количество оборудования и состав рабочих смен определяются с учетом пиковых значений нагрузки и времени ее действия.

Источник

Как следует из темы моего доклада, его содержание
касается, в первую очередь, проектирующих организаций.
Однако, я попросил бы прислушаться и заказчиков проектов, которым приходится проверять их содержание и согласовывать принятые
проектировщиками решения.

С развитием производства неизбежно связаны проблема роста
электрических нагрузок и необходимость в реконструкции существующей схемы электроснабжения.
Кроме того, необходимость в реконструкции обуславливается старением
оборудования: в Санкт-Петербурге не

являются редкостью распределительные устройства и трансформаторы изготовления
30-40 годов. Согласно «Правилам технической эксплуатации электроустановок
потребителей» и «Правилам технической эксплуатации
электрических станций и сетей», реконструируемые электроустановки подлежат допуску в эксплуатацию, а сама реконструкция должна быть
выполнена по проекту, согласованному, в том числе, и с органом Государственного
энергетического надзора. В споем выступлении я хотел
бы остановиться на основных замечаниях к электротехнической части проектов, рассматриваемых Промышленной инспекцией ГУ
«Петербурггосэнергонадзор».

При рассмотрении проектов Энергонадзор руководствуется следующими основными

нормативными документами:

Ø ПУЭ 6-е издание;

Ø ПУЭ 7-е издание;

Ø «Правила технической эксплуатации электроустановок потребителей»;

Ø «Правила технической эксплуатации электрических станций и сетей», 15-е
издание (новые
правила вводятся с 1 декабря 2003г.)

Ø РД 34.20.185-94 «Инструкция по проектированию городских электрических
сетей»;

Ø СНиП 11-01-95 «Инструкция о порядке разработки, согласования,
утверждения и составе проектной документации на строительство зданий и сооружений»;

Ø ВСН 59-88 «Электрооборудование жилых, и общественных
зданий. Нормы проектирования»;

Ø РТМ 36.18.32.4-92 «Тяжиромэлектропроект» им. Ф.Б.Якубовского «Указания
по расчету электрических
нагрузок

Ø ГОСТ 21.608-84 «Система проектной документации для строительства.
Внутреннее освещение»;

Ø ГОСТ 21.613-88 «Система проектной документации
для строительства. Силовое электрооборудование».

Ø ГОСТ 21.607-82 «Электрическое освещение территории промышленных предприятий».

Ø ГОСТ 21.101
-97 «Основные требования к проектной и рабочей документации».

2. Ошибки
проектирования.

Общим замечанием к проектной документации как новых, так
и реконструируемых объектов является не соответствие
состава проектной документации требованиям СНиП 11-01-95 разрабатываются
различные разделы рабочей документации, но для нас наиболее важными и необходимыми
являются:

•
общая
пояснительная записка;

•
управление производством, предприятием, организация и условия труда работников;

•
инженерное
оборудование, сети и системы;

•
отдельные
вопросы архитектурно-строительных решений.

К общим замечаниям можно отнести и вопросы оформления документации: это и
неверные графические изображения элементов электрических схем, и
отсутствие подписей исполнителей
и главных инженеров проектов, и отсутствие сквозной
нумерации листов, а
также других нарушений, обусловленных невыполнением требований ГОСТ 21.101-97.
Также при разработке схем необходимо
учитывать, что, если приводятся чертежи схем заземления (зануления), обозначения защитных проводников должны
соответствовать ПУЭ п. 1.7.3.

Следующее характерное
замечание — это отсутствие расчетов подключаемых нагрузок, а ведь именно они определяют дальнейший выбор оборудования
и параметры установленных

защит.
Для обоснования необходимости реконструкции подстанций при расширении или
новом строительстве необходимо выполнять расчет нагрузок
электроустановок. Для реконструкции, связанной с необходимостью замены устаревшего
оборудования, а также с ростом электропотребления жилых домов, допускается принимать нагрузки, по данным
фактических замеров с учетом перспективного
развития предприятия (напоминаю, что, согласно ст.541 ГК РФ, в случае, когда абонентом по договору электроснабжения выступает гражданин, использующий энергию для бытового
потребления, он вправе использовать энергию в необходимом ему количестве).
Кроме того, изменение нагрузки может привести к необходимости изменения параметров релейной защиты в схеме внешнего
электроснабжения. Складывается впечатление, что многие организации,
особенно редко проектирующие сети и подстанции 6-10кВ, идут на поводу у
энергоснабжающих организаций и полагают, что, раз в технических условиях нет указаний
по расчету релейной защиты, то и проверять её параметры не требуется. Те же
проектирующие организации которые, выполняют необходимые расчеты защит,
допускают следующие основные ошибки:

1. Не выполняется расчет минимальных токов КЗ в
двухфазных в сети 6-10 кВ и однофазных.

2. Не выполняются проверки чувствительности защит к этим токам для сети 6-10кВ
и времени срабатывания для сети 0,4кВ
(последнее обусловлено новыми требованиями ПУЭ не к кратности величины тока, а к времени срабатывания защиты);

3. Не проверяется селективность срабатывания
защит в цепочке: главный автомат TП (предохранитель) — предохранитель
6-10кВ (выключатель) трансформатора — выключатель
ближайшей подстанции.

Еще один блок замечаний
касается проверки строительной части существующей подстанции на соответствие выбранному оборудованию. Если современные распределительные
устройства имеют меньшие габариты, чем их
предшественники и их размещение не вызывает трудностей, то установка трансформаторов большей мощности
требует выполнения ряда проверок, таких как:

Ø соответствие фундаментов и перекрытий весу
трансформатора;

Ø соответствие исполнения и размеров
маслоприемника весу трансформаторного масла;

Ø соблюдение необходимых расстояний до
конструкций и ограждений;

Ø соответствие системы вентиляции объему тепла, выделяемого трансформатором.

К сожалению, не всегда вышеуказанные проверки
осуществляются.

Также одним из часто встречающихся замечаний является необоснованный выбор трансформаторов со схемой соединения Y/Y-0 для системы ТN в сетях с преобладанием однофазных
нагрузок (РД 34.20.185-94П.3.1.10).

Следующие
замечания связаны с не соответствием ПУЭ (как 6, так и 7 изданий) применяемого
«Типового проекта трансформаторных подстанций на дна трансформатора мощностью
до 630 кВА», выполненного ОАО «Ленниипроект» по шифру 407-3-2ЛГ/97. Вот
наиболее характерные из них:

• занижена
высота кабельного этажа, при этом указанное кабельное сооружение названо «подпольем»;

• в
кабельном этаже не предусматриваются конструкции для раскладки кабелей (ПУЭ п.2.3.123);

• не предусмотрены аппараты защиты на
линиях собственных нужд ТП в местах их присоединения к шинам РУ-0,4кВ (ПУЭ п.3.1.14-3.1.19);

• если аппараты защиты выбраны, то зачастую их отключающая способность несоответствует максимальному
значению тока короткого замыкания на
сборных шинах (ПУЭ п.3.1.3);

• для однофазной сети освещения применяется электропроводка без РЕ
проводника;

• расстояние от стей здания до горизонтального заземлителя превышает
нормированное значение (ПУЭ 7-е изд. п. 1.7.98);

•
отсутствуют указания о
присоединении железобетонных строительных конструкций здания к заземляющему устройству (ПУЭ 7-е изд. п. 1.7.98);

•
на принципиальных электрических
схемах распределительных устройств 0,4 и 6-10кВ не указываются длины, марки, направления
подключаемых кабельных линий и нагрузки присоединений;

•
на планах расположения
оборудования и освещения не указываются границы и классы взрыво- и пожароопасных зон, нормируемая
освещенность и высота установки светильников, способ, прокладки электропроводки (ГОСТ 21.613-88 п.2.9.2; ГОСТ 21.608-84п.2.4.3);

•
для питания светильников
напряжением 220В не предусмотрены ни разделительные трансформаторы, пи УЗО (ПУЭ 7-е изд. и.6.1Л6);

•
в камерах трансформаторов
предусматриваются ящики с песком, объем которых (0,25м³) не соответствует требованиям «Правил пожарной безопасности РФ» (0,5м³);
справедливости ради могу сказать, что
нормативными документами не установлена необходимость применения именно
ящиков с песком — нужно лишь выполнить расчет количества
огнетушителей с местом хранения в помещении дежурного персонала.

•
применяемая для обеспечения
первой и второй категорий надежности электроснабжения; схема АВР на выключателях нагрузки
противоречит требованиям ПУЭ п. 1.2.10, 1.2.19. так как при такой схеме секции шин 6-10кВ ТП оказываются связанным между
собой секционным разъединителем, который
не имеет возможности, автоматическою отключения при нарушении нормальной работы одной из секции шин;

При разработке проектов КТПН
также существуют недостатки при проектировании сети собственных нужд, наиболее характерными замечаниями являются:

• выбор понижающих трансформаторов вместо безопасных разделительных для
сети освещения и подключения переносных светильников (ПУЭ 7-е изд. п. 1.7,45,
6.1.18);

• отсутствие УЗО для подключения розетки 220В (ПУЭ п. 1.7.53,
1.7.151).

Следующее
замечание касается в большей степени не
проектировщиков, а заказчиков

проектов — эксплуатирующих организаций — это применение сборки 0,4кВ типа
УВР с одним рубильником на несколько групп предохранителей. Как вы все знаете,
«Межотраслевые правила по
охране труда при эксплуатации электроустановок» (п. 1.3.9) запрещают выполнять замену предохранителей под нагрузкой, — так
вот. схема, реализуемая в сборке УВР
предполагает либо большие
затраты времени персонала па отключение нагрузки присоединений со стороны потребителя, либо погашение
всех потребителей, подключенных к сборке, для замены предохранителя в одном
из присоединений. А соблюдение договорных условий энергоснабжения и поддержание
нормального качества отпускаемой энергии являются одними из основных
обязанностей работников электроэнергетической отрасли.

Еще
немного хотелось бы остановиться на недостатках проектов, которые не. напрямую
связаны с реконструкцией подстанций, но . практически всегда сопутствуют реконструкции внешних сетей и обусловлены увеличением протяженности кабельных линий 6-10кВ. Расширение сети приводит к нескольким изменениям, влияние
которых не всегда проверяется при проектировании:

•
рост
емкости сети и увеличение емкостного тока замыкания на землю, приводит к
необходимости разработки мероприятий по его компенсации (перенастройке
существующих устройств компенсации либо проектированию и установке новых
устройств);

•
увеличение сопротивлений линий и, как следствие, снижение величин токов КЗ, требует выполнять расчет и, при необходимости,
перенастройку релейных защит;

•
и, как в
ситуации с реконструкцией, рост нагрузок также приводит к необходимости проверки соответствия как величины напряжения
у потребителя,
так и уставок по току релейной
защиты, причем как в
нормальном, так и в послеаварийном
режиме электроснабжения.

3. Заключение.

Как видно из доклада, вопросы
проектирования являются важным аспектом проблемы реконструкции электрических сетей. Анализируя характер ошибок при
проектировании трансформаторных подстанций, можно сказать, что они в меньшей
степени связаны с выходом новых
глав ПУЭ, а обусловлены, в основном, невнимательным отношением проектирующих организаций к требованиям действующих правил
и норм проектирования, а также применением устаревших типовых проектов, выполненных с нарушением действующих правил.
Кроме того, реализация отдельных
требований, которые предъявляет Госэнергонадзор, к. составу проектной документации (в частности по компенсации емкостных
токов), затруднена из-за отсутствия как нормативных документов, так и взаимодействия между энергоснабжающими организациями,
являющимися владельцами сетей. Однако большая часть замечаний может быть
устранена без предписаний ГУ
««Петербурггосэнергонадзор», а лишь за счет внимательного и добросовестного
отношения к своей работе. Это
позволит сэкономить и время, и деньги, а также улучшит надежность электроснабжения и безопасность персонала,
который будет пользоваться спроектированными
электроустановками — ведь именно эти задачи и являются приоритетными для нас с вами.

Государственный инспектор ГУ
«Петербурггосэнергонадзор» В.В.Свирин

Источник

Поскольку проблема качества проектирования является фундаментальной, мы решили выпустить цикл статей на эту тему.

Что стало омрачать жизнь любой проектной организации в последние годы? Поговорите с именитым архитектором или с самым-самым удаленным фрилансером, и в большинстве случаев причиной этого окажется одно — бесконечный процесс сдачи документации, и даже точнее – бесконечные замечания и пожелания, которые нужно исправить.

Любой руководитель проекта вспомнит объект, на котором приемка рабочей документации длилась в лучшем случае три месяца, чаще – полгода, а в худшем случае — год или два. Процесс снятия замечаний или приемки может длиться дольше и требовать больше сил и средств, чем само проектирование.

Мнение заказчиков о причинах такой ситуации едино, и оно безальтернативно: «Проектировщики работать не умеют (но запрашивают много денег)».

Рис. Заказчик обычно так себе представляет рабочее место проектировщика, занятого его проектом

Возможно, вам попадалась на глаза рассылка девелопера федерального масштаба, который «скребет по дну» рынка в попытках собрать скудные остатки нормальных, на его взгляд, проектировщиков, где без обиняков пишет «Ищем адекватных проектировщиков».

Рис. Очевидно, что проблема актуальна и для девелоперов

Сами проектировщики, обвиняя во всех бедах заказчиков, тем не менее в глубине души признают, что дело также и в относительно невысоком качестве их документации. И вспоминают те счастливые годы, когда у заказчиков не было технических специалистов, а строители выполняли работы, задавая минимум вопросов.

На фоне усложнения объектов и повышения требований отрасли в целом, качество действительно не поспевает за рынком. Кто-то обвиняет в этом учебные заведения, кто-то – современные программы, которые заменяют проектировщикам мозги, кто-то – нежеланием людей трудиться.

Но перед ВУЗами никто и не ставит цель выпустить готового проектировщика. А без современных программ не обойтись, ведь они повышают производительность труда. А большинство проектировщиков, кого я знаю, работают значительно больше, чем указано в трудовом кодексе.

Если вам интересен взгляд с передовой, то дело не в технических знаниях или самоотдаче, а в том, что уровень управления и организации проектирования не соответствует возросшей скорости жизни и дефициту ресурсов всех видов (денег, времени, персонала). Поэтому, единственное решение в современных условиях – это повысить эффективность персонала.

И одна из составляющих снижения эффективности — количество времени на исправление ошибок (без которых в сложных процессах, к сожалению, обойтись нельзя) или неувязок просто колоссально.

Почему ошибаются проектировщики?

Упрощенный ответ девелоперов, о котором мы сказали выше, не отличается продуктивностью, он не позволяет найти никакого решения.

Работать с иностранными проектировщиками девелоперы не смогут, а те – попросту не захотят покидать комфортные для них границы архитектурной концепции. А разогнать всех российских проектировщиков и взяться за воспитание новых – значит отложить строительство сложных объектов лет на 20.

Если исключить из общего количества проектировщиков всех гениев и неучей, то средний уровень остальных будет примерно одинаков. Ведь проектировщики, в целом, мало отличаются друг от друга – они заканчивали одни и те же ВУЗы и учились по одним учебникам, работают в одних программах, читают одни и те же СП, делают схожие объекты, и воспитывают их одни и те же эксперты.

Мне посчастливилось работать с несколькими гениальными проектировщиками, но даже они иногда ошибаются, что уж говорить о большинстве.

Если не ходить вокруг да около, то выход есть, но он не столько технический, сколько административный, а это и есть самое слабое место в нашей отрасли.

Вообще, практически любая проблема всегда сводится к ошибке в управлении, и в данном случае в основе всего лежит отсутствие в проектной компании описанной технологии проектирования.

«Что за бред», — скажите вы. — «Не умеете проектировать – вернитесь в институт».

Забудьте и даже не пытайтесь возразить тем фактом, что своды правил или учебники являются технологией проектирования. Возьмите любого выпускника строительного ВУЗа, дайте ему СП и ГОСТы и попросите выпустить проект. Он его, конечно, выпустит, но вы выбросите его в помойку. А потом и сам проект.

В этих книгах содержатся некие основы, но они не являются инструкциями ни в малейшей степени.

Когда вам нужно собрать сложную мебель, вы (в теории) открываете инструкцию и делаете то, что там написано, по шагам. Знать основы деревообработки, химический состав смолы в плитах ДСП и количество углерода в стали, из которой сделана фурнитура, не помешает процессу сборки мебели, но пользоваться вы будете инструкцией, а не химией и материаловедением.

Скажите, вы много видели компаний, в которых для каждой специальности разработаны и используются инструкции по проектированию?

Упростим вопрос. Вы на столе хоть у одного проектировщика видели толстые папки с подробным описанием последовательности действий при проектировании его раздела – от самого первого шага (как проверять и оценивать исходные данные, где их брать и зачем), до самого последнего (как собрать том прежде чем отдавать его на печать)?

Где были бы разобраны все пункты СП с примерами?

Где были бы приведены типовые ошибки и их причины?

Где были бы даны наиболее рациональные решения для типовых задач?

Где лучшие и самые эффективные проектировщики компании письменно делятся своим ноу-хау?

Где были бы описаны успешные действия при работе с экспертами и проверяющими, и то, как вести переписку с заказчиком?

Видели ли вы инструкции, откуда, кроме всего необходимого, можно было бы почерпнуть и перенять подход к работе основателя компании?

Рис. Описание ноу-хау – это большой труд.

А часто ли вы встречали чек-листы для каждого шага проектирования, по которым можно было бы проверить, все ли нужные пункты СП или СТУ выполнены, учтены ли в заданиях смежникам все нюансы, не допущены ли самые распространенные ошибки и т.д.?

Есть ли такие инструкции, где можно было бы найти ответы на большинство ежедневных вопросов?

В российских компаниях таких инструкций я не видел.

Ведь в СП написано, что нужно делать.

Редко встретишь, где написано, как делать.

Крайне редко, где написано, как и с помощью чего это сделать самым эффективным способом.

И нигде ни слова не написано, как это сделать в современной реальности: когда на проектирование стало отводиться меньше времени, чем в давние времена уходило лишь на составление графика проектирования, когда даже жилой дом по насыщенности сложнее любого объекта, проектируемого во времена написания большинства учебников, когда изменения у заказчика и в архитектурной концепции происходят прежде, чем вы дочитаете до конца техническое задание. И тем более, как все организовать и наладить, когда каждый проектировщик вынужден заниматься одновременно 2-3 объектами.

Рис. Современные объекты из-за их сложности намного труднее проектировать. Вот пример разного оснащения современного офиса и офиса прошлого (фото справа greenvillencpainters.com)

Я могу прийти к выводу, что в нашей стране, по крайней мере в области проектирования, нет культуры написания инструкций, на них не тратится должное количество времени и сил.

Прошлые попытки

Намучавшись с прохождением экспертизы по ряду объектов, когда разные эксперты предъявляли разные требования, я обратился с официальным письмом к руководству экспертизы, предложив реализовать совместный проект.

Мне показалось, что проектировщикам нужно издание, в котором будут описаны все нюансы прохождения государственной экспертизы: подробно описать, что эксперты хотят увидеть в проектах, а что там будет лишним, как писать пояснительные записки, чтобы было меньше замечаний и экспертам было проще работать, что хотят видеть эксперты в расчетных записках и обоснованиях, а также, как правильно работать с проверяющими во время прохождения экспертизы. К примеру, у меня был один редкий, но тяжелый опыт получения отрицательного заключения, который мы приобрели вовсе не из-за проектных ошибок, а из-за непонимания внутренней кухни работы экспертизы.

Рис. Вот так это выглядит ☹

Из этого мог бы получиться крайне полезный инструмент, который упростил бы жизнь тысячам компаний и сотням экспертов. Ведь каждый эксперт талдычит одно и тоже каждому жаждущему получить положительное заключение. И делает это он изо дня в день.

Разве вместо этих непродуктивных действий сотен экспертов, не является эффективным управленческим шагом систематизировать все ключевые данные и описать их один раз, а потом раздать/продать эту книгу, и уже с чистой совестью отчитывать бездельников, кто ее не прочитал?

Но наверно не нужно объяснять, получил ли я поддержку со стороны руководства экспертизы и был ли реализован этот проект?

Вспоминаю моего партнера по монтажному бизнесу. Мы начинали с ним с самого нуля, и подписав контракты, сами шли на площадку и управляли работами, как умели. Он показал себя, как эффективный прораб и руководитель проекта. Когда мы уже выросли, и в компании работали сотни сотрудников, я несколько раз спрашивал его: «Почему ты ругаешь прорабов за нерадивость, но не передаешь свой опыт? Не объясняешь?».

На что он мне отвечал: «Я добился и дошел до всего сам, теперь хочу, чтобы и они прошли свой путь». Это подход крепко прижился в нашей сфере – «я помучался, теперь твоя очередь».

Возможно, это неплохой вариант для воспитания силы духа сотрудников, но это – самое настоящее дно эффективности и искусства менеджмента.

Давно хотелось собрать инструкции для сотрудников и мне, но поскольку по образованию я ни разу не строитель, то решил привлечь к этому ответственному делу наших инженеров. Очевидно, что такая творческая задумка может выполняться не из-под палки, а по сильному желанию, поэтому сначала мы провели опрос, кто готов этим заняться за дополнительную оплату.

Результат ударил по моей надежде. Ноль человек. Никто не взялся за это. Были робкие попытки меня поддержать, но не более. Но при этом я получил и такое мнение: «Не нужно ничего описывать, есть интернет и СП, каждый должен разбираться сам».

Возможно, причина такого отношения лежит в особенности нашего свободолюбивого духа, не терпящего рамки и ограничения. Но мне доводилось слышать, что некоторые народы западного мира также отличаются непокорным нравом, но на папки с инструкциями их свободолюбие не распространяется.

Рис. Инструкции не нарушат вашу свободу

Чем сложнее сфера, тем важнее наличие в компании описанной технологии правильного выполнения действий.

Перед каждым полетом авиалайнера, опытные и слетавшиеся друг с другом экипажи, которые провели тысячи часов в воздухе, не проявляют свой нрав и бунтарство, а достают контрольные списки и проходят по ним. Шаг за шагом, пункт за пунктом. А мы, сидящие в салоне пассажиры, очень надеемся, что они ничего не упустят, и будут действовать строго по инструкции, написанной кровью летчиков-испытателей (а иногда и погибших пассажиров).

Рис. Безопасность в гражданской авиации немыслима без чек-листов

Есть ли такие подробные инструкции и чек-листы в проектных компаниях? Наверняка где-то есть, но это такая же редкость, как красный алмаз.

Возможно, кто-то скажет, что в сложном и творческом процессе, как проектирование, не может быть описанной технологии, ведь все слишком индивидуально. Это, конечно, хорошая отговорка, но поговорите с любым талантливым творцом, и на основе его ответов вы сможете составить гениальный обзор профессии и даже первый чек-лист.

Инструкции не одарят человека талантом, но дадут более глубокое понимание предмета, научат правильной последовательности, исключат ошибки, воспитают культуру работы. Тогда и до таланта останется не так далеко, разве нет?

Кто должен писать такие инструкции?

Секретарь или самый низкоквалифицированный сотрудник, которого не жалко?

Наоборот – тот, кто является носителем или разработчиком технологии проектирования конкретной компании. Если во главе стоит талантливый архитектор, конструктор или инженер, он должен отложить часть дел и потратить несколько месяцев, чтобы систематизировать свои знания и переложить их на бумагу. Если же руководитель не является самым умным сотрудником, то он должен выявить такого и поручить ему это сделать.

Кроме того, к этому процессу нужно подключить всех ключевых сотрудников, ведь они каждый день сталкиваются с проектными или управленческими проблемами, находят решения или же совершают ошибки, и обе разновидности такого бесценного опыта должны быть бережно описаны и сохранены.

А потом все это нужно отдать в руки эффективному администратору, который организует процесс передачи этих знаний всем своим сотрудникам.

Как результат, молодой сотрудник, появившейся в компании, получит в руки самый ценный подарок – профессию, с которой у него будут связана жизнь, мечты и стремления.

А более опытный коллега приобретет инструмент, такой же ценный, как монитор или компьютерная мышь.

С болью вспоминаю горящие глаза некоторых молодых специалистов, которые приходили к нам на работу, с восхищением смотря на объекты, с которыми им придется работать. Но проходило всего несколько месяцев, и они с потухшим взором покидали нашу команду. Я уверен, что в большинстве случаев рухнувших надежд можно было избежать, дав им в руки папку с описанной технологией проектирования, с которой они не будут расставаться, пока из них не выйдет толк.

Раз таких инструкций никто не создает, тогда есть только два пути развития компаний:

Путь №1 (самый распространенный):Молодой специалист (или более опытный проектировщик, который повышает свою квалификацию) учится работать на реальных объектах, а за его ошибки отвечают владельцы бизнеса или заказчики – своими деньгами, репутацией и срывом сроков. А потом этот человек научится основам ремесла и, щеголяя своими (запоротыми) объектами, уйдет работать в другую компанию, где ему заплатят больше денег. Это точно не стратегия win-win.

Путь №2 (для богатых компаний):Это более эффективный, но затратный путь, поскольку, чтобы минимизировать дорогостоящие ошибки, компания вынуждена создать целую структуру проверяющих лиц: ведущий специалист → главный специалист → начальник группы → ГИП/ГАП → нормоконтроль → аудитор и так далее.

Проверка никогда не бывает лишней, но, если трудозатраты на проверку соизмеримы с трудозатратами на проектирование, это становится довольно накладно.

Если при чтении статьи вам показалось, что я говорю о должностных инструкциях, которые выдает отдел кадров при оформлении на работу, то мне не удалось донести до вас свою мысль. То, что предоставляет кадровик может быть всем, чем угодно, но только не ноу-хау для специалиста.

Рынку требуется все больше и больше проектировщиков, и чем больше их нужно, тем более подробные и простые инструкции по проектированию должны быть.

Уже сейчас очевидна тенденция — желающих разрабатывать рабочую документации становится все меньше и меньше, и кто будет проектировать квадратные километры жилья и социальных объектов в ближайшем времени – не понятно.

К счастью, современные информационные технологии сильно облегчают жизнь, в том числе и при создании таких фундаментальных трудов.

Пишите, встречались ли вам полезные, работающие инструкции, применимые в вашей профессии?

Александр Иванов

Руководитель мастерской

Источник

Ошибки при проектировании оборудования относятся к

Критические ошибки проектирования АСУ ТП и программирования ПЛК

Введение

Какие бывают ошибки?

Ошибки в схемах.

Ошибки программирования ПЛК.

Подведем итоги

Вывод

Типичные ошибки при выборе складского оборудования

Технологические ошибки

Ошибка расчетов

Операционные ошибки

Ошибки управления потоками

Ошибки в технике безопасности

Почему ошибаются проектировщики?

Прошлые попытки

Кто должен писать такие инструкции?

А вот еще интересные материалы: