Решение проблемы кода неисправности P0100: расшифровка, причины, сброс
Код ошибки P0100 – неисправность цепи датчика «А» массового расхода воздуха (MAF)
Код ошибки P0100 звучит как «неисправность цепи датчика «А» массового расхода воздуха (MAF)». Часто, в программах, работающих со сканером OBD-2, название может иметь английское написание «Mass or Volume Air Flow (MAF) «A» Circuit Malfunction».
Техническое описание и расшифровка ошибки P0100
Этот диагностический код неисправности (DTC) является общим кодом силового агрегата. Ошибка P0100 считается общим кодом, поскольку применяется ко всем маркам и моделям транспортных средств. Хотя конкретные этапы ремонта могут несколько отличаться в зависимости от модели.
Датчик массового расхода воздуха (MAF) – это датчик, установленный в воздухозаборном тракте двигателя транспортного средства, после воздушного фильтра. Используется для измерения объема и плотности воздуха, всасываемого в двигатель. Сам датчик массового расхода воздуха измеряет только часть поступающего воздуха. Это значение используется для расчета общего объема и плотности всасываемого воздуха.
Модуль управления трансмиссией (PCM) использует эти показания вместе с другими параметрами датчика. Для обеспечения надлежащей подачи топлива в любой момент времени, для оптимальной мощности и топливной экономичности.
Обычно этот диагностический код неисправности (DTC) P0100 означает, что существует проблема с датчиком «А» или цепью массового расхода воздуха (MAF). PCM обнаруживает, что фактический частотный сигнал датчика массового расхода воздуха не находится в заданном ожидаемом диапазоне рассчитанного значения MAF.
Некоторые датчики массового расхода воздуха также включают датчик температуры воздуха. Который выдает еще одно значение, используемое PCM для оптимальной работы двигателя.
Тесно связанные коды неисправностей цепи MAF включают в себя:
Симптомы неисправности
Основным симптомом появления ошибки P0100 для водителя является подсветка MIL (индикатор неисправности). Также его называют Check engine или просто «горит чек».
Также они могут проявляться как:
Причины возникновения ошибки
Код P0100 может означать, что произошла одна или несколько следующих проблем:
Обратите внимание, вместе с ошибкой P0100 могут присутствовать и другие коды неисправностей. У вас могут быть коды пропусков зажигания или коды датчиков O?. Поэтому при диагностике важно получить «общую картину» того, как системы работают вместе и влияют друг на друга.
Как устранить или сбросить код неисправности P0100
Некоторые предлагаемые шаги для устранения неполадок и исправления кода ошибки P0100:
Диагностика и решение проблем
Проверьте всю проводку, а также разъемы датчика массового расхода воздуха. Убедитесь, что они целы, не изношены, не сломаны. Проводка не должна быть проложена слишком близко к проводам / катушкам зажигания, реле и т. д.
Визуально проверьте, нет ли явных утечек воздуха в системе впуска воздуха. Также отсутствие вакуума на датчике MAP может вызвать этот код неисправности. Стоит проверить воздушный фильтр, если он загрязнен, то его необходимо заменить. Если в системе впуска воздуха есть сетка, убедитесь, что она чистая.
Внимательно осмотрите датчик массового расхода воздуха, чтобы увидеть загрязнения, такие как грязь, пыль, масло и т. д. Тщательно очистите с помощью спрея для очистки MAF, как правило, это хороший шаг диагностики / ремонта, сделанный своими руками.
Низкий минимальный расход воздуха через отверстие датчика может привести к установке этого кода неисправности на холостом ходу или во время замедления. Проверьте, нет ли утечек вакуума после датчика массового расхода воздуха.
Используйте диагностический прибор для отслеживания значений датчика массового расхода воздуха, в режиме реального времени. Проверьте бюллетени технического обслуживания (TSB) для вашей конкретной марки / модели в случае известных проблем с вашим автомобилем.
Атмосферное давление (BARO), которое используется для расчета прогнозируемого значения MAF, изначально основано на датчике MAP при включенной клавише. Высокое сопротивление в цепи массы датчика MAP может привести к установке этого кода неисправности.
Проведите тест на противодавление выхлопных газов, чтобы определить, не забит ли каталитический нейтрализатор.
Если вам действительно необходимо заменить датчик массового расхода воздуха. Рекомендуется использовать оригинальный OEM датчик от производителя. А не покупать запасные части сомнительного происхождения.
Использование многоразового масляного воздушного фильтра может быть причиной кода ошибки P0100, если он чрезмерно смазан. Масло может попасть на тонкую проволоку или пленку внутри датчика массового расхода воздуха и загрязнить его. Для очистки в таких ситуациях используйте что-нибудь вроде спрея для очистки MAF.
На каких автомобилях чаще встречается данная проблема
Проблема с кодом P0100 может встречаться на различных машинах, но всегда есть статистика, на каких марках эта ошибка присутствует чаще. Вот список некоторых из них:
С кодом неисправности Р0100 иногда можно встретить и другие ошибки. Наиболее часто встречаются следующие: P0033, P0105, P0106, P0110, P0130, P0167, P0169, P0170, P0171, P0172, P0174, P0175, P0300, P0325, P0340, P0400, P0420, P1102, P1115, P1405, U1041.
Что означает ошибка Р0100
При диагностике неисправностей транспортного средства нередко сталкиваются с ошибкой P0100, которая может сопровождаться ошибками с кодами P0101, P0102, P0103 и P0104. При их возникновении, как правило, загорается лампочка Check Engine. Они не являются критичными, но автомобилистам следует знать, что означают эти коды ошибок, по каким причинам возникают и как эффективно их устранить.
На что указывает
Появление ошибки с кодом P0100 указывает на наличие погрешностей в электрической цепи датчика массового расхода воздуха двигателя авто. С такой проблемой допускается эксплуатация автомобиля, однако рекомендуется ошибку своевременно устранить в целях предотвращения более серьезных нарушений.
Признаки ошибки
О возникновении ошибки под кодом P0100, а также сопутствующих P0101, P0102, P0103 и P0104 свидетельствуют такие признаки:
При каких условиях диагностируется
В зависимости от марок и моделей автомобилей, условия формирования ошибки под кодом P0100 могут несколько различаться, но некоторые из них обобщены и наиболее распространены:
Причины ошибки
Причины возникновения ошибки с кодом P0100 разнообразны. Далеко не в каждом случае она связана с неисправностью самого датчика массового расхода воздуха.
Зачастую трудности с передачей сигнала вызваны следующими факторами.
На каких авто возникает
Чаще всего, ошибка P0100 появляется на автомобилях Nissan, Opel, Mercedes, Toyota и Kia, оснащенных как бензиновыми, так и дизельными двигателями. В качестве провоцирующих факторов выступают заводской брак или солидный пробег автотранспортного средства.
Как исправить
В зависимости от первопричины, есть несколько действенных способов устранения проблемы.
Если диагностика не принесла положительных результатов, следует перезагрузить электронный блок управления, а затем стереть ошибку из его памяти.
Код ошибки P0100 возникает вследствие неисправностей электроцепи датчика массового расхода воздуха. Наиболее уязвимы в этом плане автомобили Mercedes, Toyota, Kia, Opel и Nissan. Для устранения проблемы необходимо проверить состояние самого датчика, воздушного фильтра, электрической проводки и разъемов. А затем, по результатам, выполнить очистку, ремонт или замену деталей.
Источники:
Https://autonevod. ru/obd2-codes/p0100
Https://voditelauto. ru/oshibka-p0100/
Эксплуатация хорошего кондиционера значительно облегчает жизнь в летний зной. Прохладный свежий воздух позволяет чувствовать себя более комфортно, наполняет энергией и желанием действовать. А в период межсезонья, когда центральное отопление еще не работает в полную силу, кондиционер можно смело использовать в качестве источника дополнительного обогрева.
Техника от компании LG имеет прекрасную репутацию, и системы кондиционирования этого бренда не стали исключением. Однако в работе любого прибора могут возникнуть трудности, связанные не только с качеством самого устройства, но и с условиями его эксплуатации. Типовые коды ошибок кондиционеров LG вовремя сигнализируют о проблемах и вероятных неисправностях, которые вскоре придется устранять, если техника продолжит работу в прежнем режиме.
Однако, зная расшифровку возникшей ошибки, владельцы смогут самостоятельно диагностировать потенциальные поломки и корректировать условия работы прибора. В этом материале мы расскажем, о чем говорят коды ошибок кондиционеров от популярной южнокорейской торговой марки, какие ошибки можно устранить без вызова мастера и когда услугами специалиста не стоит пренебрегать.
Сложные условия работы, интенсивная нагрузка или неправильные расчеты при проектировании всей системы кондиционирования могут пагубно повлиять даже на дорогой кондиционер премиального класса. Однако функция самодиагностики, которой обладает климатическая техника LG, дает возможность вовремя обнаружить и нейтрализовать причины, из-за которых прибор может выйти из строя.
Кондиционер самостоятельно запускает определенные диагностические процессы на каждом этапе функционирования, проверяя работоспособность того или иного узла.
Если при мониторинге обнаруживаются определенные проблемы, работа устройства блокируется управляющим микроконтроллером, а сам прибор выдает конкретный сигнал об ошибке. Он может быть представлен в виде цифробуквенного сообщения на дисплее либо отображаться посредством мигания определенных диодов на блоке. Количество вспышек отдельного диода интерпретируется как код отдельной ошибки.
Отображение ошибок кондиционеров марки Лджи имеет определенную особенность. Если система внутренней самодиагностики находит несколько неисправностей, то сначала блок подает сигнал об ошибке с наименьшим порядковым номером. Каждый последующий код будет отображаться в порядке возрастания.
Например, если в системе произошел обрыв в цепи (ошибка С2 или С4) и не вращается вентилятор внешнего блока (ошибка С9), то кондиционер сначала укажет на обрыв, после чего просигнализирует об остановке вращения лопастей во внешнем блоке.
Расшифровка мигания светодиодов
Как описано выше, внутренний блок домашнего сплит-комплекса оснащен специальным диодом. При возникновении определенных неисправностей в системе кондиционирования эта лампа начинает мигать. Вспышка может производиться от одного до десяти раз, сигнализируя о конкретной ошибке. При этом интервал между чередой миганий диода в кондиционере LG составляет 3 секунды.
Ошибка 1 выражена в однократном мигании лампы раз в 3 секунды и говорит о разрыве или коротком замыкании во внутреннем блоке сплит-системы, из-за чего возникают поломки в плате. Чтобы устранить проблему, проводят проверку работы терморезисторов во внутреннем блоке и при необходимости заменяют эти узлы.
Ошибка 2 (мигание диода два раза) сигнализирует об аналогичной проблеме с терморезисторами, которые установлены во внешнем блоке.
Нейтрализация поломки происходит таким же способом: проверяются датчики температуры поступающего воздуха или температуры трубки газового контура, но уже во внешнем блоке, и производится их замена.
Ошибка 3 (3 мигания) связана с монтажом системы и возникает, когда работа кондиционера направлена одновременно и на обогрев, и на охлаждение. Нужно проверить правильность подсоединения проводов, межблочный кабель и корректность подключения кондиционера.
Ошибка 4 (4 вспышки) говорит о запуске системы защиты компрессора, который подвергается перегрузке. Для устранения проверяют работу термореле наружного блока, фиксируют показатели токовой нагрузки и давления газа в системе. Эти мероприятия помогут выяснить причину, из-за которой компрессор может выйти из строя.
Ошибка 5 (5 миганий) возникает при некорректном обмене данными между квартирным и внешним блоком. При таком коде проверке подвергаются линии кабелей, в которых может возникнуть разрыв или замыкание. После диагностики может понадобиться замена межблочных соединений.
Ошибка 6 (6 миганий) появляется после краткосрочного повышения тока потребления в наружном блоке. В такой ситуации проверяются все исполнительные устройства внешнего блока и ключевые силовые реле.
Ошибка 7 (7 миганий) также сигнализирует о превышении тока в наружном блоке, однако в этом случае порог потребления выходит за рамки нормы в течение длительного времени. Для диагностики необходимо проверить давление хладагента в системе и исключить неисправности всех элементов во внешнем блоке.
Ошибка 8 (8 миганий) говорит о проблемах в работе двигателя вентилятора. Кроме непосредственной проверки этого узла необходимо обследовать элементы его схемы управления и клеммы контактов.
Ошибка 9 (9 вспышек) требует проверки работы 4-ходового клапана.
Ошибка 10 связана с замыканием или обрывом, которые могли вызвать поломку терморезистора, отвечающего за контроль температуры корпуса встроенного компрессора. После диагностики терморезистор, скорее всего, потребуется заменить.
Что говорят ошибки сплит-систем LG?
Кроме мигания светодиодов коды типовых неисправностей кондиционера LG могут иметь цифробуквенное отображение. Такая система присутствует и в крайне популярной серии Art Cool, представленной элегантными настенными кондиционерами. Значение расшифровки кодов по этой технологии во многом перекликается с толкованием мигания светодиодов.
Типовые ошибки, касающиеся замыкания или обрыва цепи на отдельных участках, имеют следующие значения:
Помимо этих ошибок также есть и другие.
Рассмотри их подробнее далее:
Ошибки, указывающие на проблемы с компрессором, не стоит игнорировать. Желательно выполнить диагностику, обнаружить причину поломки и устранить ее.
Есть также буквенные ошибки. Так, ошибка СА говорит о высокой температуре нагнетания – свыше 130 градусов.
Код СС свидетельствует об ошибках во внутренней энергозависимой памяти устройства.
Обозначение CD служит сигналом о проблемах в инверторном модуле.
Текстовые символы Ро и Lo не являются ошибками. Первый код говорит о работе системы в энергосберегающем режиме, второй – о прохождении фазы тестирования оборудования.
Ошибки инверторных кондиционеров бренда
Отображением результатов самодиагностики инверторной линейки кондиционеров бренда может быть и мигание нескольких диодов на блоке. По количеству вспышек вычисляется код ошибки. Например, если один светодиод мигает 5 раз, а второй – 3, неисправность имеет код 53.
Мигать может и одна лампа, попеременно меняя цвета. Код ошибки исчисляется по похожему алгоритму: подсчитываются вспышки одного цвета, их число станет первой цифрой в коде, и второго, количество миганий которого интерпретируется как вторая цифра шифра.
Вероятные причины поломок при таких ошибках обычно касаются проблемы с напряжением, обрывом или замыканием в отдельных узлах.
Они кроются в следующих ошибках:
О перегрузке компрессора сигнализирует ошибка 21. А ошибка 26 – позиция обнаружения ошибок. О проблемах с соединением говорят ошибки 52 и 53.
Также часты ошибки, касающиеся повышения/понижения температуры отдельных узлов:
Еще можно столкнуться с такими проблемами, как блокировка электродвигателя в наружном вентиляторе – ошибка 67 и потеря связи между главной платой управления и модулем управления вентилятором – ошибка 105.
Как устранить неисправности кондиционера LG?
Информированность о текущих недочетах в работе оборудования дает возможность самостоятельно их устранить.
Но, к сожалению, владелец кондиционера может исправить далеко не каждую ошибку.
Если кондиционер LG предоставляет информацию о сложных поломках, обязательно стоит пригласить сертифицированного специалиста-наладчика. Предварительно нужно перезапустить кондиционер: возможно, после перезагрузки ошибка исчезнет.
Прибегнуть к услугам мастера придется, если устройство сигнализирует о таких неисправностях:
Самостоятельно пользователь может заняться разблокировкой жалюзи, если их нормальной работе препятствуют посторонние предметы. А также чисткой техники или плановой заменой фильтров и решением проблемам с электроснабжением устройства.
Последние работы связаны с установкой стабилизатора напряжения, ведь нередко осложнения в работе кондиционера возникают именно из-за нестабильной подачи тока в электросетях.
Стоит помнить, что разбирать прибор самостоятельно крайне нежелательно. Кроме непоправимого ущерба, который владелец может нанести технике из-за недостатка знаний и навыков, можно лишиться бесплатного гарантийного обслуживания.
Выводы и полезное видео по теме
Обзор трех топовых моделей кондиционеров серии Art Cool представлен на видео ниже:
В следующем видео мастер показывает, как происходит ремонт кондиционера LG при утечке фреона:
А в этом ролике специалист рассказывает о последствиях ошибки С9 (СН9) – замене 4-ходового клапана:
Самодиагностика кондиционера позволяет вовремя найти проблему и сохранить дорогостоящее оборудование. Климатическая техника LG производит качественный мониторинг внутренних систем и быстро информирует владельца о текущих проблемах.
Для устранения большинства неисправностей потребуются услуги специалиста. Однако знание расшифровок типичных ошибок поможет пользователю подготовиться к ремонту кондиционера и подсчитать примерную стоимость будущих работ.
Вы пользуетесь кондиционером Элджи и хотите поделиться своим опытом диагностики причины неисправности и способом решения обнаруженной проблемы? Расскажите свою историю нашим читателям – блок обратной связи расположен ниже.
Если у вас остались вопросы по ошибкам в работе кондиционеров бренда LG, задавайте их нашим экспертам и другим посетителям сайта.
Коды ошибок электросамокатов
Современные электросамокаты обладают блоком управления и заводской прошивкой, которая часто преподносит владельцам сюрпризы. Неудачные настройки или возникновение ошибок в системе управления сопровождаются выведением специальных кодов на диагностическом экране. У каждого производителя коды имеют свои значения. Обычно ошибки электросамоката связаны именно с электроникой.
Вот несколько популярных видов ошибок:
У разных моделей представлены различные форматы вывода данных об ошибках. К таким проявлениям нужно отнестись серьезно, прекратить эксплуатацию самоката.
Ошибки электросамокатов Ninebot ES:
Основные ошибки электросамокатов kugoo M4 и расшифровка:
5 этапов ремонта
Цены на ремонт электросамокатов
Наиболее частные поломки, с которыми обращаются к нам в мастерскую:
Основной прайс-лист (без учета цен на запчасти):
Какие проблемы можно устранить самостоятельно?
В большинстве случаев появление системных ошибок требует перепрошивки устройства. Выполнить эту процедуру своими руками невозможно, придется обратиться на сервис. Если речь идет об ошибках, связанных с аккумулятором, можно заменить батарею самостоятельно. Бренды Xiaomi, Ninebot, KickScooter, Kugoo и другие производители позволяют менять АКБ пользователю без обращения на сервис.
Важно подобрать подходящие комплектующие. Для этого сначала следует расшифровать значение ошибки, а затем купить оригинальные детали, которые помогут восстановить самокат и продолжить его эксплуатацию.
Сброс ошибок – как выполнить его самостоятельно?
Во многих ситуациях выполнять сброс ошибки не потребуется. Как только будет устранена проблема, компьютер проведет тестирование системы и снимет ошибку с экрана электросамоката. Но в сложных случаях придется вмешиваться в работу прошивки и сбрасывать информацию о поломках для продолжения нормальной эксплуатации.
Существует два варианта сброса сложных и фатальных ошибок в современных самокатах:
Но сбрасывать ошибки нужно только после того, как проблема исправлена. Нужно разобраться, что означает тот или иной сигнал, найти проблему и устранить ее. Если после этого надпись на экране не исчезает, только тогда нужно заниматься перепрошивкой или сбросом настроек.
Профилактика и уход за электросамокатом
Чтобы избежать проблем с ошибками на экране самоката, стоит проводить профилактические работы и защищать оборудование от влаги. Большинство ошибок возникают по причине того, что на контакты в системе проводки попадает вода. Это быстро окисляет контакты и выводит их из строя. Поэтому самокат стоит герметизировать, выполнять аквазащиту 1 раз в год при интенсивном использовании или 1 раз в 2-3 года при редкой эксплуатации.
Также важно вовремя менять изношенный аккумулятор, следить за исправностью органов управления. Не допускайте эксплуатации устройства по лужам, во время сильного дождя. Это быстрее выведет из строя контакты и заставит вас задумываться о сигналах ошибок и других неприятностях. Если ошибки все-таки возникли, лучше привезти электросамокат в профессиональный сервисный центр и устранить проблему, а также заказать комплекс профилактических работ.
Наши мастера
1. Олег Семенович Садко
2. Евгений Васильевич Бородин
Ведущий специалист и опытный техник. Более 15 лет работы электриком. Прекрасно разбирается в конструкции электросамокатов, осуществяет замену плат, проводки и элементов корпуса.
3. Васий Игоревич Геращин
4. Дмитрий Григорьевич Самолов
Адрес сервисоного центра
Телефон: 8 (495) 023-29-29
Адрес мастерской: г. Москва, метро Октябрьское Поле, Тепличный переулок, 4
Схема проезда в мастерскую:
График работы:
Понедельник-Пятница с 9 утра до 21 вечера
Суббота-Воскресение с 10 утра до 20 вечера
Наши курьеры на выездах (забирают и отвозят самокаты):
Источники:
https://sovet-ingenera. com/tech/klimat/kody-oshibok-konditsionerov-lg. html
https://remont-samokatov. com/oshibki-elektrosamokatov
Burner management system ui300 667r0100 1 коды ошибок
Как известно, большинство современных стиральных машин имеют систему диагностики, которая фиксирует возникшие в процессе работы сбои и отображают их в виде кодов ошибок на панели управления. Кроме того, эта система позволяет выполнять программы автотестирования, с помощью которых можно проверить работоспособность СМ в различных режимах. Система диагностики облегчает поиск и устранение возможных дефектов СМ, возникающих в процессе эксплуатации этих машин.
Эта система имеется и в современных стиральных машинах с электронными системами управления компании INDESIT COMPANY (прежнее название компании — MERLONI).
Во всех линейках СМ этой компании с устаревшей системой управления EVO-I коды ошибок определялись по количеству миганий светодиодного индикатора (в сериях). Например, если индикатор мигает 5 раз через короткие промежутки, а через паузу цикл миганий повторяется, это соответствует коду ошибки F05. Расшифровка кода ошибки уже не представляет труда, например, для F05 — это проблемы со сливом воды (помпа, засор в тракте слива, прессостат).
Обычно, при возникновении ошибок в этих СМ, ручка командоаппарата начинала вращаться и выполнение текущей программы стирки прекращается. Подробное описание электронных модулей EVO-I приведено в другой статье.
В СМ, выполненных на основе системы управления EVO-II все несколько сложнее. Так как эти машины различаются, как по набору выполняемых функций, так и конструктивно (например, разные панели управления), на некоторых бюджетных СМ (без дисплея, например, в моделях серии AVL и др.) многие ремонтники испытывают затруднения с порядком считывания кодов ошибок. Коды в них вычисляются по комбинации свечения определенных светодиодных индикаторов. Проще всего считываются коды ошибок на моделях с дисплеем (например, машинки линейки AVD и др.). Они отображаются непосредственно на индикаторе.
Коды ошибок на СМ INDESIT и ARISTON линеек EVO-I/II также можно считать с помощью специального диагностического ключа (SAT), который подключается к сервисному разъему СМ. Ключ также позволяет проводить тестирование СМ в различных режимах: как в автономном, так и под управлением внешнего персонального компьютера.
Рассмотрим подробнее процесс считывания кодов ошибок в СМ INDESIT, ARISTON линеек EVO-II без использования диагностического ключа.
Коды ошибок и порядок их считывания
Как отмечалось выше, коды ошибок в СМ EVO-II с дисплеем (линейка AVD) отображаются на ЖК индикаторе 1 (рис. 1).
Рис. 1 Передняя панель СМ EVO с дисплеем (линейка AVD)
На рис. 2 приведен вид передней панели СМ линейки AVL.
Коды ошибок в этом случае считываются по свечению индикатора ОТЖИМ (LED 4) и подсветки кнопок ТАЙМЕР ОТСРОЧКИ (КН 1), СУПЕР СТИРКА (КН 2), БЫСТРАЯСТИРКА (КН 3) и ДОПОЛНИТЕЛЬНОЕПОЛОСКАНИЕ (КН 4).
Собственно, «секрет» определения кодов ошибок на панелях управления СМ EVO-II со светодиодной индикацией достаточно прост. Каждый индикатор — это разряд кода ошибки в двоичной системе счисления. Сам процесс вычисления номера кода ошибки заключается в том, чтобы установить соответствие определенных индикаторов конкретным разрядам двоичного кода и перевести этот код в десятичную систему счисления.
В нашем случае (рис. 2), индикатор КН 4 соответствует первому разряду двоичного кода, КН 3 — второму, КН 2 — третьему, КН 1 — четвертому, а LED 4 — пятому разряду.
Если в качестве примера вернуться к коду ошибки F05, то цифра 5 в двоичном коде будет иметь вид: 00101 (5 разрядов, светятся индикаторы КН 2 и КН 4).
И все же, чтобы не утомлять читателей переводом чисел из одной системы счисления в другую, приведем универсальную таблицу (табл. 1) для определения кодов ошибок.
Таблица 1 Коды ошибок СМ EVO-II (линейки AVD и AVL)
На рис. 3 показан еще один вариант панели управления СМ.
Рис. 3. Вариант передней панели СМ EVO-II с индикаторами (линейка AVL)
Несмотря на то, что комбинация индикаторов (кнопок с индикаторами) здесь иная, коды ошибок считываются также, как и в предыдущем случае обозначения индикаторов
(КН 1 — КН 4, LED 4) такие же.
Следующая линейка СМ — Low-End.
Рис. 4 Передняя панель СМ EVO-II (линейка Low-End)
Вот уж где нас захотели запутать, но не тут то было — очередную «шпаргалку» иллюстрируют рис. 4 и табл. 2.
Таблица 2. Коды ошибок СМ EVO-II (линейка Low-End)
| Код ошибки | LED 1 | LED 2 | LED 3 | КН 1 | КН 2 |
|---|---|---|---|---|---|
| F01 | мигает | ― | ― | ― | ― |
| F02 | ― | мигает | ― | ― | ― |
| F03 | мигает | мигает | ― | ― | ― |
| F04 | ― | ― | мигает | ― | ― |
| F05 | мигает | ― | мигает | ― | ― |
| F06 | ― | мигает | мигает | ― | ― |
| F07 | мигает | мигает | мигает | ― | ― |
| F08 | ― | ― | ― | мигает | ― |
| F09 | мигает | ― | ― | мигает | ― |
| F10 | ― | мигает | ― | мигает | ― |
| F11 | мигает | мигает | ― | мигает | ― |
| F12 | ― | ― | ― | мигает | ― |
| F17 | мигает | ― | ― | ― | мигает |
| F18 | ― | мигает | ― | ― | мигает |
Ну а теперь остановимся подробнее на кодах ошибок приведенных в табл. 1, то есть выясним причины неисправностей и способы их устранения (стиральной машины). Собственно, вся эта информация сведена в табл. 3.
Таблица 3 Описание кодов ошибок СМ EVO-II (линейка AVD и AVL)
Модули EVO-II и их периферия
Как известно, стиральные машины EVO-II имеют множество модификаций. Они различаются не только функциональными возможностями и внешним видом (только панелей управления у них несколько вариантов), но и своей электронной «начинкой». Рассмотрим основные разновидности модулей EVO-II. Сразу отметим, что внешний вид модулей индикации (с ЖК дисплеем и со светодиодными индикаторами) на рисунках не приведен. Собственно, в этом и нет смысла, так как модули индикации достаточно просты и имеют всего два разъема: один предназначен для связи с основным модулем, а ко второму подключен селектор выбора программ.
EVO-II с асинхронным 3-фазным приводным двигателем LVB
Внешний вид модуля с внешними соединениями показан на рис. 5, а схема его включения—на рис. 6.
Рис. 5 Схема включения модуля EVO-II с асинхронным 3-фазным приводным двигателем LVB
Рис. 6 Электромонтажная схема модуля EVO-II с асинхронным 3-фазным приводным двигателем LVB
EVO-II с коллекторным приводным двигателем
Внешний вид модуля с внешними соединениями показан на рис. 7, а схема его включения — на рис. 8.
Рис. 7 Электромонтажная схема модуля EVO-II с коллекторным приводным двигателем
Рис. 8 Схема включения модуля EVO-II с коллекторным приводным двигателем
EVO-II линейки СМ Low-End
Внешний вид модуля показан на рис. 9, а схема его включения — на рис. 10.
Рис. 9 Схема расположения модуля EVO-II СМ линейки Low-End
Рис. 10 Схема включения модуля EVO-II СМ линейки Low-End
Чтобы разобраться с обозначением элементов, показанных на рис. 6, 8 и 10, в табл. 4 приведен список сокращений, используемых в сервисной документации на СМ ARISTON и INDESIT (в том числе и для устаревших моделей).
Эксплуатация хорошего кондиционера значительно облегчает жизнь в летний зной. Прохладный свежий воздух позволяет чувствовать себя более комфортно, наполняет энергией и желанием действовать. А в период межсезонья, когда центральное отопление еще не работает в полную силу, кондиционер можно смело использовать в качестве источника дополнительного обогрева.
Техника от компании LG имеет прекрасную репутацию, и системы кондиционирования этого бренда не стали исключением. Однако в работе любого прибора могут возникнуть трудности, связанные не только с качеством самого устройства, но и с условиями его эксплуатации. Типовые коды ошибок кондиционеров LG вовремя сигнализируют о проблемах и вероятных неисправностях, которые вскоре придется устранять, если техника продолжит работу в прежнем режиме.
Однако, зная расшифровку возникшей ошибки, владельцы смогут самостоятельно диагностировать потенциальные поломки и корректировать условия работы прибора. В этом материале мы расскажем, о чем говорят коды ошибок кондиционеров от популярной южнокорейской торговой марки, какие ошибки можно устранить без вызова мастера и когда услугами специалиста не стоит пренебрегать.
Самодиагностика кондиционера LG
Сложные условия работы, интенсивная нагрузка или неправильные расчеты при проектировании всей системы кондиционирования могут пагубно повлиять даже на дорогой кондиционер премиального класса. Однако функция самодиагностики, которой обладает климатическая техника LG, дает возможность вовремя обнаружить и нейтрализовать причины, из-за которых прибор может выйти из строя.
Кондиционер самостоятельно запускает определенные диагностические процессы на каждом этапе функционирования, проверяя работоспособность того или иного узла.
Если при мониторинге обнаруживаются определенные проблемы, работа устройства блокируется управляющим микроконтроллером, а сам прибор выдает конкретный сигнал об ошибке. Он может быть представлен в виде цифробуквенного сообщения на дисплее либо отображаться посредством мигания определенных диодов на блоке. Количество вспышек отдельного диода интерпретируется как код отдельной ошибки.
Отображение ошибок кондиционеров марки Лджи имеет определенную особенность. Если система внутренней самодиагностики находит несколько неисправностей, то сначала блок подает сигнал об ошибке с наименьшим порядковым номером. Каждый последующий код будет отображаться в порядке возрастания.
Например, если в системе произошел обрыв в цепи (ошибка С2 или С4) и не вращается вентилятор внешнего блока (ошибка С9), то кондиционер сначала укажет на обрыв, после чего просигнализирует об остановке вращения лопастей во внешнем блоке.
Расшифровка мигания светодиодов
Как описано выше, внутренний блок домашнего сплит-комплекса оснащен специальным диодом. При возникновении определенных неисправностей в системе кондиционирования эта лампа начинает мигать. Вспышка может производиться от одного до десяти раз, сигнализируя о конкретной ошибке. При этом интервал между чередой миганий диода в кондиционере LG составляет 3 секунды.
Ошибка 1 выражена в однократном мигании лампы раз в 3 секунды и говорит о разрыве или коротком замыкании во внутреннем блоке сплит-системы, из-за чего возникают поломки в плате. Чтобы устранить проблему, проводят проверку работы терморезисторов во внутреннем блоке и при необходимости заменяют эти узлы.
Ошибка 2 (мигание диода два раза) сигнализирует об аналогичной проблеме с терморезисторами, которые установлены во внешнем блоке.
Нейтрализация поломки происходит таким же способом: проверяются датчики температуры поступающего воздуха или температуры трубки газового контура, но уже во внешнем блоке, и производится их замена.
Ошибка 3 (3 мигания) связана с монтажом системы и возникает, когда работа кондиционера направлена одновременно и на обогрев, и на охлаждение. Нужно проверить правильность подсоединения проводов, межблочный кабель и корректность подключения кондиционера.
Ошибка 4 (4 вспышки) говорит о запуске системы защиты компрессора, который подвергается перегрузке. Для устранения проверяют работу термореле наружного блока, фиксируют показатели токовой нагрузки и давления газа в системе. Эти мероприятия помогут выяснить причину, из-за которой компрессор может выйти из строя.
Ошибка 5 (5 миганий) возникает при некорректном обмене данными между квартирным и внешним блоком. При таком коде проверке подвергаются линии кабелей, в которых может возникнуть разрыв или замыкание. После диагностики может понадобиться замена межблочных соединений.
Ошибка 6 (6 миганий) появляется после краткосрочного повышения тока потребления в наружном блоке. В такой ситуации проверяются все исполнительные устройства внешнего блока и ключевые силовые реле.
Ошибка 7 (7 миганий) также сигнализирует о превышении тока в наружном блоке, однако в этом случае порог потребления выходит за рамки нормы в течение длительного времени. Для диагностики необходимо проверить давление хладагента в системе и исключить неисправности всех элементов во внешнем блоке.
Ошибка 8 (8 миганий) говорит о проблемах в работе двигателя вентилятора. Кроме непосредственной проверки этого узла необходимо обследовать элементы его схемы управления и клеммы контактов.
Ошибка 9 (9 вспышек) требует проверки работы 4-ходового клапана.
Ошибка 10 связана с замыканием или обрывом, которые могли вызвать поломку терморезистора, отвечающего за контроль температуры корпуса встроенного компрессора. После диагностики терморезистор, скорее всего, потребуется заменить.
Что говорят ошибки сплит-систем LG?
Кроме мигания светодиодов коды типовых неисправностей кондиционера LG могут иметь цифробуквенное отображение. Такая система присутствует и в крайне популярной серии Art Cool, представленной элегантными настенными кондиционерами. Значение расшифровки кодов по этой технологии во многом перекликается с толкованием мигания светодиодов.
Типовые ошибки, касающиеся замыкания или обрыва цепи на отдельных участках, имеют следующие значения:
Помимо этих ошибок также есть и другие.
Рассмотри их подробнее далее:
Ошибки, указывающие на проблемы с компрессором, не стоит игнорировать. Желательно выполнить диагностику, обнаружить причину поломки и устранить ее.
Есть также буквенные ошибки. Так, ошибка СА говорит о высокой температуре нагнетания – свыше 130 градусов.
Код СС свидетельствует об ошибках во внутренней энергозависимой памяти устройства.
Обозначение CD служит сигналом о проблемах в инверторном модуле.
Текстовые символы Ро и Lo не являются ошибками. Первый код говорит о работе системы в энергосберегающем режиме, второй – о прохождении фазы тестирования оборудования.
Ошибки инверторных кондиционеров бренда
Отображением результатов самодиагностики инверторной линейки кондиционеров бренда может быть и мигание нескольких диодов на блоке. По количеству вспышек вычисляется код ошибки. Например, если один светодиод мигает 5 раз, а второй – 3, неисправность имеет код 53.
Мигать может и одна лампа, попеременно меняя цвета. Код ошибки исчисляется по похожему алгоритму: подсчитываются вспышки одного цвета, их число станет первой цифрой в коде, и второго, количество миганий которого интерпретируется как вторая цифра шифра.
Вероятные причины поломок при таких ошибках обычно касаются проблемы с напряжением, обрывом или замыканием в отдельных узлах.
Они кроются в следующих ошибках:
О перегрузке компрессора сигнализирует ошибка 21. А ошибка 26 – позиция обнаружения ошибок. О проблемах с соединением говорят ошибки 52 и 53.
Также часты ошибки, касающиеся повышения/понижения температуры отдельных узлов:
Еще можно столкнуться с такими проблемами, как блокировка электродвигателя в наружном вентиляторе – ошибка 67 и потеря связи между главной платой управления и модулем управления вентилятором – ошибка 105.
Как устранить неисправности кондиционера LG?
Информированность о текущих недочетах в работе оборудования дает возможность самостоятельно их устранить.
Но, к сожалению, владелец кондиционера может исправить далеко не каждую ошибку.
Если кондиционер LG предоставляет информацию о сложных поломках, обязательно стоит пригласить сертифицированного специалиста-наладчика. Предварительно нужно перезапустить кондиционер: возможно, после перезагрузки ошибка исчезнет.
Прибегнуть к услугам мастера придется, если устройство сигнализирует о таких неисправностях:
Самостоятельно пользователь может заняться разблокировкой жалюзи, если их нормальной работе препятствуют посторонние предметы. А также чисткой техники или плановой заменой фильтров и решением проблемам с электроснабжением устройства.
Последние работы связаны с установкой стабилизатора напряжения, ведь нередко осложнения в работе кондиционера возникают именно из-за нестабильной подачи тока в электросетях.
Стоит помнить, что разбирать прибор самостоятельно крайне нежелательно. Кроме непоправимого ущерба, который владелец может нанести технике из-за недостатка знаний и навыков, можно лишиться бесплатного гарантийного обслуживания.
Выводы и полезное видео по теме
Обзор трех топовых моделей кондиционеров серии Art Cool представлен на видео ниже:
В следующем видео мастер показывает, как происходит ремонт кондиционера LG при утечке фреона:
А в этом ролике специалист рассказывает о последствиях ошибки С9 (СН9) – замене 4-ходового клапана:
Самодиагностика кондиционера позволяет вовремя найти проблему и сохранить дорогостоящее оборудование. Климатическая техника LG производит качественный мониторинг внутренних систем и быстро информирует владельца о текущих проблемах.
Для устранения большинства неисправностей потребуются услуги специалиста. Однако знание расшифровок типичных ошибок поможет пользователю подготовиться к ремонту кондиционера и подсчитать примерную стоимость будущих работ.
Вы пользуетесь кондиционером Элджи и хотите поделиться своим опытом диагностики причины неисправности и способом решения обнаруженной проблемы? Расскажите свою историю нашим читателям – блок обратной связи расположен ниже.
Если у вас остались вопросы по ошибкам в работе кондиционеров бренда LG, задавайте их нашим экспертам и другим посетителям сайта.
Источники:
https://www. elremont. ru/stirm/st_eng/steng_rem73.php
https://sovet-ingenera. com/tech/klimat/kody-oshibok-konditsionerov-lg. html
5
5
Operating Control and Displays
5.1
User Interface UI300
5.1.1
UI300 User Interface
Display
The display shows in pictogram:
•
•
•
•
Back key
Cursor keys
ENTER keys
5.1.2
Menu Functions
The menu is divided into five paths:
Fig. 5-1 User Interface
the menu structure
operating status
parameters
error messages
Back to previous window.
To navigate in the menu using cursor keys
Use ‘left’ and ‘right’ keys to move step by step in a selected row. At the end of the
selected row the cursor jumps down to the next row, if possible.
In a multiline menu use ‘up’ and ‘down’ keys to switch to other rows.
To display parameters, switch between various fields.
Press ENTER to call up a menu on the start screen. Select a sub-menu in the menu
window. Transfer setting values by pressing ENTER key in a parameter window.
Use a flushing, red ENTER key to release a fault interlocker.
If the ENTER key is permanently lit red, a fault with an automatic restart is displayed.
55
1
Display
2
BACK key
3
Cursor keys
4
ENTER key
Артикул; 36106035
Панель управления UI300 667R0100-1 (36106035)
30 381 руб.
В наличии
-
Описание
-
Детали
-
Отзывы (0)
Описание
Пользовательский интерфейс для последовательных соединений BT300, в корпусе для панельного монтажа «Стандарт»
цвет RAL7016
Класс защиты IP41
вкл. 1 м соединительный кабель (Лого LAMTEC)
Детали
| Вес | 0.5 kg |
|---|---|
| Габариты | 13 × 9 × 6 cm |
| Производитель |
OILON |
Будьте первым, кто оставил отзыв на “Панель управления UI300 667R0100-1”
Сопутствующие товары
-
Артикул: 600487
-
Артикул: 600384
-
Артикул: 6020450
-
Артикул: 6020268
EECU EUP коды ошибок блока ДВС Renault
EECU EUP коды неисправностей блоков управления ДВС Renault Расшифровка диагностических кодов неисправностей блоков управления двигателями
TELMA коды ошибок замедлителей Renault
TELMA коды неисправностей блоков управления электромагнитных замедлителей Renault Расшифровка диагностических кодов неисправностей
EECU CR EURO 3 PH 1 коды ошибок ДВС Renault
EECU CR EURO 3 PH 1 коды неисправностей блоков управления ДВС Renault Автомобили Euro 3 фаза 1, табличка двигателя с показателями мощности и дыма.
ABS коды ошибок систем торможения Renault
ABS коды неисправностей системы торможения Renault Расшифровка диагностических кодов неисправностей блоков системы торможения ABS Renault: Kerax,
INTARDER ZF коды ошибок замедлителей Renault
INTARDER ZF коды неисправностей блоков управления замедлителей Renault Расшифровка диагностических кодов неисправностей блоков управления
ASTRONIC коды ошибок КПП Renault
ASTRONIC коды неисправностей блоков управления КПП Renault Возможные состояния неисправности – поле FMI— 0: Данные достоверны, но они выше
VECU коды ошибок блоков управления Renault
VECU коды неисправностей блоков управления Renault Возможные состояния неисправности – поле FMI— 0: Данные достоверны, но они выше
EECU CR EURO 3 PH 0 коды ошибок ДВС Renault
EECU CR EURO 3 PH 0 коды неисправностей блоков управления ДВС Renault Автомобили Euro 3 фаза 0, табличка двигателя без показателя мощности и дыма.
CHRONO коды ошибок тахографа Renault
CHRONO коды неисправностей тахографа Renault Возможные состояния неисправности – поле FMI— 0: Данные достоверны, но они выше нормального
Коды ошибок приборных панелей Renault
Коды неисправностей приборных панелей Renault Возможные состояния неисправности – поле FMI— 0: Данные достоверны, но они выше нормального
EBS коды ошибок тормозов Renault
EBS коды неисправностей тормозной системы Renault Расшифровка диагностических кодов неисправностей блоков системы торможения EBS Renault: Kerax,
Коды ошибок датчика скорости колеса MID 136 SID 1/2/3/4/5/6 Renault Truck, Volvo Truck
Расшифровка ошибок MID 136 SID 1/2/3/4/5/6 датчика скорости колеса Датчик скорости колеса подключен к модулятору, который преобразует сигнал
Коды ошибок электронной тормозной системы (EBS) Volvo / Renault MID 136
MID 136 Электронная тормозная система (EBS), коды неисправности Volvo/Renault SID MID 136 SID 1/2/3/4/5/6 Механизм дышла прицепа MID 136 SID 1/2/3/4/5/6 Датчик скорости
Коды ошибок блока управления двигателем Volvo / Renault MID 128
MID 128 Блок управления двигателем, расшифровка кодов ошибок Коды неисправностей блока управления двигателем Renault Код неисправности
Коды ошибок электронно управляемой подвески Volvo / Renault MID 150
MID 150 Электронно управляемая подвеска, расшифровка ошибок Код неисправности Функция FMI Неисправность PID152 Кол-во сбросов ECU 12 Неисправный
Коды ошибок блока управления автомобилем VECU Volvo / Renault MID 144
Расшифровка кодов ошибок блока управления автомобилем VECU Volvo / Renault MID 144 MID 144 блок управления автомобилем VECU FMI Отображаемый текст Текст
Коды ошибок иммобилайзера Volvo / Renault MID 163
MID 163 Иммобилайзер, коды неисправностей Renault MID 163, расшифровка PID MID 163 PID 224 Иммобилайзер, код защиты SID MID 163 SID 1, Антенна ответчика MID 163 SID 2,
Коды ошибок Renault Premium Kerax DCI 11
Коды ошибок Renault Premium/Kerax DCI 11 фаза 1 (CR EURO3) Код дефекта Расшифровка 16 Загрязнение топливных фильтров 91 Датчик положения педали
Коды ошибок MID 223 Блока управлением селектором передач Renault Truck, Volvo Truck
Расшифровка ошибок MID 223 Блока управлением селектором передач грузовиков Renault, Volvo Код неисправности Функция FMI Неполадки SID231 J1939 Канал
Коды ошибок блока управления освещением (LCM) MID 216 Renault Truck, Volvo Truck
Расшифровка ошибок блока управления освещением MID 216 Renault, Truck Код неисправности Устройство FMI Неисправность SID231 Канал передачи данных SAE
Коды ошибок MID 136 SID 1/2/3/4/5/6 датчика скорости колеса Renault Truck, Volvo Truck
Коды ошибок датчика скорости колеса Renault Truck, Volvo Truck MID 136 SID 1/2/3/4/5/6 SID Описание 1 Датчик скорости колеса, 1-й мост, левое колесо 2 Датчик
Коды ошибок MID 136 SID 7/8/9/10/11/12 Модулятор Renault Truck, Volvo Truck
Коды ошибок модулятора Renault Truck, Volvo Truck SID/PSID Обозначение SID 7 Модулятор, ось 1, левая сторона SID 8 Модулятор, ось 1, правая сторона SID 9
Диагностические коды неисправности BLECU грузовиков Volvo FH(4)/ FM(4) / Renault
BLECU, диагностические коды неисправности Volvo FH(4)/ FM(4) / Renault C100013 Цепь формирователя шагового мотора правых поворотных фонарей Обрыв цепи
Комбинация приборов (IC), коды неисправности Volvo / Renault MID 140
MID 140 Комбинация приборов (IC), коды неисправности Volvo / Renault MID 140 PID MID 140 PID 77 Передний мост тележки, температура MID 140 PID 78 Температура
Устройство климат-контроля, коды неисправностей Volvo / Renault MID 146
MID 146 Устройство климат-контроля, коды неисправностей Volvo / Renault Код неисправности Компонент/функция FMI Раздел MID 146 SID 2 Датчик температуры,
Представлено значение индикаторов (состояние светодиодов, коды ошибок, сообщения на дисплеях) ПЛК Siemens Simatic:
— серия Simatic TI
— серия Simatic S5
— серия Simatic S7
==================================== Simatic TI ========================================
Simatic TI435 (Texas Instrument)
| Состояние светодиода | Описание |
|---|---|
| PWR горит | Питание в порядке. |
| RUN горит | Модуль в режиме RUN. |
| CPU горит | Отсутствуют ошибки CPU. |
| BAT мигает | Батарейка разряжена. |
Simatic TI505 Basic
| Состояние светодиода | Описание |
|---|---|
| MOD GOOD горит | Отсутствуют ошибки. |
| BATT GOOD горит | Батарейка установлена и не разряжена. |
| RUN MODE горит | Модуль в режиме RUN. |
| TEST MODE горит | Модуль в режиме диагностики. |
| STAT 1, STAT 2 | Не используются. |
Simatic TI525, TI535
| Состояние светодиода | Описание |
|---|---|
| RUN горит | Модуль в режиме RUN. |
| BATTERY GOOD горит | Батарейка установлена и не разряжена. |
| P/C GOOD горит | Отсутствуют ошибки. |
Simatic TI545, TI555
| Состояние светодиода | Описание |
|---|---|
| RUN горит | Модуль в режиме RUN. |
| RUN мигает | Аналоги в режиме RUN, дискреты в режиме PROG |
| BAT GOOD горит | Батарейка установлена и не разряжена. |
| BAT GOOD мигает | Батарейка разряжена. |
| CPU GOOD горит | Отсутствуют ошибки. |
Simatic TI505 RBC (Remote Base Controller)
| Номер на дисплее | Описание |
|---|---|
|
0 |
Отсутствуют ошибки. |
|
1 |
В процессе самодиагностики выявлены ошибки. |
|
2 |
Несответствие модуля. |
|
3 |
Превышен интервал ожидания входов/выходов. |
|
4 |
Ошибка чётности RAM. |
|
5 |
Модуль не законфигурирован, в режиме ожидания. |
|
6 |
Несответствие адреса. |
|
7 |
Модуль не законфигурирован, связь установлена. |
|
8 |
Сработал сторожевой таймер. |
|
С |
Модуль законфигурирован, в режиме ожидания. |
{banner_rca-news-1-1}
Simatic TI560, TI565
| Состояние светодиода | Описание |
|---|---|
| POWER GOOD горит | Питание в порядке. |
| BATTERY GOOD горит | Батарейка установлена и не разряжена ниже 2.4В. |
| P/C GOOD горит | Отсутствуют ошибки всех модулей в корзине. |
| CPU GOOD горит | Отсутствуют ошибки CPU. |
| PROG RUN горит | CPU в режиме RUN. |
| MEM GOOD горит | Нет ошибок в модуле памяти. |
| RCC GOOD горит | Контроллер удалённого канала успешно прошёл самодиагностику. |
| Channel горит | Индикация передачи данных по каналу. |
| ACTIVE горит | Индикация активного модуля. |
| STBY горит | Индикация модуля в режиме ожидания. |
| RBU GOOD горит | Индикация сохранности данных модуля. |
| COMGOOD горит | Коммуникации HBU в порядке. |
Simatic TI575
| Состояние светодиода | Описание |
|---|---|
| PCG горит | Отсутствуют ошибки CPU. |
| RUN горит | Модуль в режиме RUN. |
| RUN мигает | Аналоги в режиме RUN, дискреты в режиме PROG |
| BAT горит | Батарейка установлена и не разряжена ниже 2.4В. |
| BAT мигает | Батарейка разряжена. |
| WDT горит | Сработал сторожевой таймер. |
| MOB горит | CPU является активным VME мастером на шине. |
| SYF горит | Проводится самодиагностика после подачи питания либо сбой CPU. |
==================================== Simatic S5 ========================================
Simatic S5 PLC: S5-90U, S5-95U, S5-95F;
Simatic S5-100U: (CPU100, CPU102, CPU103)
| Состояние светодиода при положении переключателя «Run» | Описание |
|---|---|
| RUN зеленый горит, однако ПЛК функционирует неправильно | Ошибка в программе либо сбой входов/выходов. Провести процедуру проверки аппаратной части согласно руководству по ПЛК. |
| STOP красный горит | Неработоспособность ПЛК. Для детальной диагностики необходимо подключение программатора. |
| STOP красный мигает | Ошибка во время загрузки или сохранения программы. |
| BATTERY OFF / LOW горит | Батарейка либо отсутствует, либо установлена неправильно, либо разрядилась ниже 2.8 В. |
Блоки питания S5 PS
| Состояние светодиода PS | Описание |
|---|---|
| POWER SUPPLY OK зеленый горит | Питание в норме. |
| VOLTAGE LOW красный горит | Напряжение на выходе снизилось до недопустимого уровня. |
| FAN FAULT красный горит | Сбой вентилятора. |
| BATT. LOW (BATTERY LOW) желтый горит | Батарейка либо отсутствует, либо установлена неправильно, либо разрядилась ниже 2.7В. |
{banner_rca-news-1-2}
Simatic S5-115U PLC: CPU941, CPU942
| Состояние светодиода | Описание |
|---|---|
| RN зеленый горит | ПЛК в режиме RUN. |
| ST красный горит | После подачи питания — запуск CPU. Всё время — ПЛК в режиме STOP, либо неисправность CPU при команде RUN. |
| ST красный мигает | Аппаратный сбой, ошибка в программе. |
Simatic S5-115U PLC: CPU943, CPU944
| Состояние светодиода | Описание |
|---|---|
| RN зеленый горит | ПЛК в режиме RUN. |
| ST красный горит | ПЛК в режиме STOP, либо неисправность CPU при команде RUN. |
| QVZ (QV) красный горит | Задержка квитирования. ПЛК в режиме STOP. |
| ZYK (ZY) красный горит | Сработал сторожевой таймер. ПЛК в режиме STOP. |
| BASP (BA) красный горит | Блокированы дискретные выходы. ПЛК в режиме запуска или STOP. |
| QVZ (QV), ZYK (ZY), BASP (BA)мигают | Запуск CPU. |
| ST красный мигает | Аппаратный сбой, ошибка памяти. |
Simatic S5-115U PLC: CPU945
| Состояние светодиода | Описание |
|---|---|
| RN зеленый горит | ПЛК в режиме RUN. |
| ST красный горит | ПЛК в режиме STOP, либо неисправность CPU при команде RUN. |
| QVZ красный горит | Задержка квитирования. ПЛК в режиме STOP. |
| ZYK красный горит | Сработал сторожевой таймер. ПЛК в режиме STOP. |
| BASP красный горит | Блокированы дискретные выходы. ПЛК в режиме запуска или STOP. |
| STOP красный медленно мигает | Аппаратный сбой. |
| STOP красный быстро мигает | Необходим общий перезапуск. |
Simatic S5-135U PLC: S-processor CPU921, R-processor CPU922, CPU928
| Состояние светодиода | Описание |
|---|---|
| RUN зеленый горит | ПЛК в режиме RUN. |
| STOP красный горит | ПЛК в режиме STOP, либо неисправность CPU при команде RUN. |
| QVZ, ADF красный горит | Задержка квитирования — не отвечает какой-то из периферийных модулей. ПЛК в режиме STOP. |
| ZYK красный горит | Сработал сторожевой таймер. ПЛК в режиме STOP. |
| BASP красный горит | Блокированы дискретные выходы. ПЛК в режиме запуска или STOP. |
| STOP красный медленно мигает | Ошибка в программа либо произошла запрограммированная остановка CPU. |
| STOP красный быстро мигает | Необходим общий перезапуск, нет модуля памяти либо управляющая программа утеряна. |
Simatic S5-150U PLC: Central unit 924, 925, 926, 927
(6ES5 924-3SA11, 6ES5 925-3SA11, 6ES5 926-3SA11, 6ES5 927-ЗSA11)
| Состояние светодиода | Описание |
|---|---|
| BETRIEB зеленый горит | ПЛК в режиме RUN. |
| STOP красный горит | ПЛК в режиме STOP. |
| NEUSTART ERFODALE желтый горит | Необходим общий перезапуск. |
{banner_rca-news-1-3}
Simatic S5-155U PLC: CPU948
| Состояние светодиода | Описание |
|---|---|
| RUN зеленый горит | ПЛК в режиме RUN. |
| STOP красный горит | ПЛК в режиме STOP. |
| SYS FAULT красный горит | Аппаратный сбой. |
| QVZ, ADF красный горит | Задержка квитирования — не отвечает какой-то из периферийных модулей. ПЛК в режиме STOP. |
| ZYK красный горит | Сработал сторожевой таймер. ПЛК в режиме STOP. |
| BASP красный горит | Блокированы дискретные выходы. ПЛК в режиме запуска или STOP. |
| INIT красный горит | Индикация самодиагностики короткое время после подачи питания. Индикация системных сбоев при свечении во время работы. |
| SI1, SI2 красные горят | Передача данных невозможна по соответствующему порту. Внутренний сбой. |
| STOP красный медленно мигает | Ошибка в программа либо произошла запрограммированная остановка CPU. |
| STOP красный быстро мигает | Необходим общий перезапуск, нет модуля памяти либо управляющая программа утеряна. |
==================================== Simatic S7 ========================================
Simatic S7-200 PLC: CPU212, CPU214, CPU215, CPU216, CPU221, CPU222, CPU224, CPU226
| Состояние светодиода | Описание |
|---|---|
| RUN зеленый горит | ПЛК в режиме RUN. |
| STOP красный горит | ПЛК в режиме STOP. |
| SF (SF/DIAG) горит красным | Аппаратный сбой, ошибка памяти, сработал сторожевой таймер, ошибка программы. |
| SF (SF/DIAG) горит жёлтым | Диагностика либо режим форсирования. |
Simatic S7-1200 PLC: CPU 1211C, CPU1212C, CPU1214C
| Состояние светодиода | Описание |
|---|---|
| STOP/RUN горит зелёным | ПЛК в режиме RUN. |
| STOP/RUN горит оранжевым | ПЛК в режиме STOP. |
| MAINT желтый мигает, STOP/RUN горит оранжевым | Необходимо извлечь карту памяти. |
| STOP/RUN мигает | Загрузка, самодиагностика, обновление прошивки |
| ERROR красный мигает | Ошибка. |
| ERROR красный горит | Аппаратный сбой. |
| MAINT желтый горит | Запрос на обслуживание (необходим сброс памяти). |
| STOP/RUN, ERROR, MAINT мигают | Тест светодиодов либо сбой прошивки. |
Simatic S7-300 PLC: CPU312C, CPU 312 IFM, CPU313, CPU313C, CPU313C-2 DP, CPUCPU314, CPU314C-2 DP, CPU314 IFM, CPU315, CPU315–2 DP, CPU316, CPU316-2 DP, CPU317-2, CPU318-2, CPU319-3
| Состояние светодиода | Описание |
|---|---|
| SF красный горит | Аппаратный сбой, ошибка памяти, сработал сторожевой таймер, ошибка программы, ошибка периферии. |
| BAT F красный горит | Батарейка либо отсутствует, либо установлена неправильно, либо разрядилась. |
| BF красный горит | Ошибка шины на интерфейсе DP. |
| BF1, BF2, BF3 | Ошибка шины на интерфейсе 1, 2, 3. |
| SF DP, BUS F красные горят или мигают | Аппаратный сбой шины, заданы разные скорости обмена, неверная конфигурация, нерабочая станция, slave-устройство не отвечает. |
| DC 5V зеленый горит | Питание +5В в порядке. |
| FRCE жёлтый горит | ПЛК в режиме форсирования. |
| RUN зеленый горит | ПЛК в режиме RUN. |
| STOP жёлтый горит | ПЛК в режиме STOP. |
| STOP жёлтый мигает | Требуется общее стирание CPU. |
Simatic S7-400 PLC: CPU 412-1, CPU412-2 DP, CPU413-1, CPU413-2 DP, CPU414-1, CPU414-2 DP, CPU414-3 DP, CPU416-1, CPU416-2 DP, CPU416-3 DP, CPU417-4
| Состояние светодиода | Описание |
|---|---|
| INTF красный горит | Внутренняя ошибка. |
| EXTF красный горит | Внешняя ошибка. |
| BUS1F красный горит | Ошибка шины на интерфейсе 1 MPI/PROFIBUS DP. |
| BUS2F красный горит | Ошибка шины на интерфейсе 2 PROFIBUS DP. |
| BUS5F красный горит | Ошибка шины на интерфейсе PROFINET. |
| IFM1F, IFM2F красный горит | Ошибка на интерфейсном модуле 1, 2. |
| MAINT жёлтый горит | Запрос на обслуживание (необходим сброс памяти). |
| FRCE жёлтый горит | ПЛК в режиме форсирования. |
| RUN зеленый горит | ПЛК в режиме RUN. |
| STOP жёлтый горит | ПЛК в режиме STOP. |
| STOP жёлтый мигает |
Требуется общее стирание CPU. |
Источник: /engine/api/go.php?go=https://promservis-rostov.ru/
Обсудить на форуме
- Manuals
- Brands
- Lamtec Manuals
- Control Systems
- BT300 BurnerTronic
- Manual
-
Contents
-
Table of Contents
-
Bookmarks
Quick Links
Manual
BT300 BurnerTronic
Sensors and Systems for Combustion Engineering
www.lamtec.de
Related Manuals for Lamtec BT300 BurnerTronic
Summary of Contents for Lamtec BT300 BurnerTronic
-
Page 1
Manual BT300 BurnerTronic Sensors and Systems for Combustion Engineering www.lamtec.de… -
Page 3: Table Of Contents
Table of Contents Table of Contents Important Information about the Manual ……..6 Validity of these Instructions.
-
Page 4
Table of Contents 4.8.2 Direction of Rotation/Position Damper Closed ……55 4.8.3 Detection of Actuators with Transposed Connections ….56 4.8.4 Adjusting of Actuators . -
Page 5
Table of Contents 5.3.7.2 Access Rights ……….130 5.3.7.3 BurnerTronic . -
Page 6
Table of Contents 7.4.2 LEDs …………186 7.4.3 Electrical Connection . -
Page 7: Important Information About The Manual
Important Information about the Manual Important Information about the Manual Validity of these Instructions This manual is valid for the burner control system BurnerTronic BT300 in any configuration. The information contained in this document refer to the software versions BT300 v3.5 and UI300 v3.8.
-
Page 8: General Safety Instructions
General Safety Instructions General Safety Instructions Classification of the Safety Instructions and Warnings The following symbols are used in this document to draw the user’s attention to important safe- ty information. They are located at points where the information is required. It is essential that the safety information is observed and followed, and that applies particularly to the warnings.
-
Page 9: Product-Specific Dangers
The BT300 is a safety device! The device must not be opened, interfered with or modified. LAMTEC assumes no liability for damages arising as a result of unauthorised interference! • After commissioning and after each maintenance action check the exhaust gas values across the entire power range.
-
Page 10: Commissioning Notes
General Safety Instructions 2.2.1 Commissioning Notes • Check all safety functions during commissioning! • There is no feature to prevent RASTx connector plugs being transposed. Therefore en- sure the correct assignment of the plant’s plugs prior to commissioning. • Check electromagnetic emissions specific to the application. •…
-
Page 11: Basic Device
General Safety Instructions 2.2.1.2 Basic Device Check the following items prior to commissioning: • Valves must be assigned correctly to valve outputs on BT300. • Correct setting of time parameters (especially safety and pre-purge times). • Flame sensor functioning well in case of: •…
-
Page 12: Checking The Fuel/Air Ratio Control System
General Safety Instructions 2.2.2.2 Checking the Fuel/Air Ratio Control System Save setting values (curve parameters) for actuator elements, fuel and combustion air through the complete range of burner firing rate in sufficient number. Select setting values of fuel and combustion air considering combustion chamber pressure, fuel pressure, temperature and pressure of the combustion air in order to guarantee proper operation with adequate excess air through the entire range of burner firing rate.
-
Page 13: Installation Notes
General Safety Instructions NOTICE Damaging the servomotors with 1.2 Nm and 9.0 Nm through opening. Opening the servomotor destroys the servomotor. The warranty expires. Installation Notes • Lay high-voltage ignition cable always separately and in safe distance from device and other cables.
-
Page 14: Electrical Connection Flame Sensor
General Safety Instructions Electrical Connection Flame Sensor Interruptions and losses in signal transmission need to be minimised: • Do not wire the sensor cable with other cables. Flame signal is reduced through line capacities. Use a separate 7-pole cable. •…
-
Page 15: Product Description
Product Description Product Description Functional Description BT300 combines the benefits of an electronic fuel/air ratio control system with up to three mo- torised actuator elements and optional modules like an analogue output for speed control of the combustion air fan with an electronic burner control unit. The leakage test, flame monitor- ing system, power control unit and (optional) CO/O controller for control and optimisation of an oil or gas-fired forced-draught burner are all integrated.
-
Page 16: Life Cycle
A cutting and clamping technique (SKT) * B screw terminals * 2 RAST2.5 plug connector for actuator, User interface and LAMTEC SYSTEM BUS in cutting and clamping technique * please note plug-in direction The designed lifetime is not the warranty time specified in the Terms of Delivery…
-
Page 17
Product Description Fig. 3-1 Dimensions BT320 … 340 (terminal assignment BT330/BT340 only) Fig. 3-2 UI300 side view Fig. 3-3 UI300 front view Fig. 3-4 UI300 panel cut-out… -
Page 18
Product Description Function Power supply: 230 V +10/-15 % 47-63 Hz 115 V +10/-15 % 47-63 Hz (on request) Maximum backup-fuse: 10 A slow-blow To be used only in a grounded power line network! Power consumption: max. 30 VA 1 A Switching threshold of ionisation current: Digital signal inputs:… -
Page 19: Actuator
Product Description Environmental Conditions Temperature range -20 … +60 °C/-4 °F … +140 °F (condensation is prohibited) Transport: Climatic conditions Class 2K3 according to DIN EN 60721-3 Mechanic conditions Class 2M2 according to DIN EN 60721-3 Temperature range -20 … +70 °C/-4 °F … +158 °F (condensation is prohibited) Storage: Climatic conditions…
-
Page 20
Product Description 1 15.4 (+0.3/-1) including axial play 2 Cap cannot be removed by hand 3 Flexible control cable (black), length 1.5 m 4 Plug connector (RAST 2.5) pole number 6 5 Brass tube and M4 x 30 DIN 912 cylinder bolt fixed with O-ring Function Power supply 24 VDC ±20 %… -
Page 21: Actuators 662R5001
Product Description NOTICE Damaging the 0,8 Nm actuator by opening the actuator. Do not open the actuator at another part as the cover of the electric connection, otherwise the actuator will be damaged. The warranty expires and is invalid. Do not open the actuator but at the cover of the electric connection. 3.3.2.2 Actuators 662R5001…
-
Page 22
Product Description Fig. 3-6 Dimensional drawing of motor type 0R5001-1 and type 662R5003-1 with cable Fig. 3-7 Dimensional drawing of motor type 660R5009-0 without cable but with plug… -
Page 23
Product Description Function 662R5001… 662R5003… 662R5009… Power supply: 24VDC ±20 % Floating time 5 s/90° 5 s/90° 15 s/90° Direction of rotation 0° left — view to the drive shaft to 90° Effective 1.2 Nm 3 Nm 9 Nm output torque (both directions of rota- (both directions of rota- (both directions of rotation) -
Page 24: Flame Sensor/Flame Scanner
Product Description 3.3.3 Flame Sensor/Flame Scanner Fig. 3-8 KLC 1000 Fig. 3-9 Dimensions KLC 1000 (1 = radial scanning opening) KLC10/KLC1000 Input Data Power supply: KLC10: 120 VAC -15/+10 % 50-60 Hz KLC1000: 230/240 VAC -15/+10 % 50-60 Hz Current consumption: 5,5 mA Optical Evaluation Spectral range:…
-
Page 25
Product Description Fig. 3-10 Dimensions of angle adapter for KLC 2002 Fig. 3-11 Dimensions KLC 2002 KLC20/KLC2002 Input Data Power supply: KLC20: 120 VAC -15/+10 % 50-60 Hz KLC2002: 230/240 VAC -15/+10 % 50-60 Hz Current consumption: 3 — 4 mA Optical Evaluation Spectral range: 380 — 1150 nm… -
Page 26: Mounting And Functions
Mounting and Functions Mounting and Functions System Overview Fig. 4-1 System overview of BurnerTronic BT300…
-
Page 27: Connecting Diagrams
Mounting and Functions Connecting Diagrams X30 = User Interface UI 300 Maximum cable length X31 = LSB Option X01-X6+X08: 10 m X32 = continuous output 1, e.g. air damper X07+X09: 20 m X33 = continuous output 2, e.g. gas damper X10: 20 m X34 = continuous output 3 (optional)
-
Page 28: Optional Connections For The Fuel Line
Mounting and Functions When running oil/gas burning applications (BT340 in combination with DFM300), the function ’Gas > min’ is aligned with X05. Put in oil/gas applications, the pressure monitoring for ’Oil pressure > min.’ in the oil safety ► interlock chain (SIC). 4.2.1 Optional Connections for the Fuel Line Fuel valve (gas side)
-
Page 29: Optional Connections For The Flame Scanner
Mounting and Functions Oil pressure min sensor Oil valve 1 stage Oil valve 2 stage Oil valve 3 stage Fig. 4-4 Fuel train — oil 3-stage Oil pressure min sensor Oil valve for modulated operation, oil valve 1 stage at 2-stage operation Oil valve 2 stage at 2-stage operation Optional ignition valve…
-
Page 30
Mounting and Functions Fig. 4-8 Connecting diagram of the sensor Honeywell IRD1020 Fig. 4-9 Connecting diagram of sensor Honeywell IRD1010, KLC10, KLC20, KLC1000 or KLC2002 Colour code BK = black; BN = brown; BU = blue Fig. 4-10 Connecting diagram F300K via power pack FN20 (also valid for F200K) Fig. -
Page 31
Mounting and Functions Dimensional Drawings Fig. 4-12 Dimensional drawing F200K Fig. 4-13 Dimensional drawing F300K Fig. 4-15 Dimensional drawing KLC1000/KLC2002 side view Fig. 4-14 Dimensional drawing KLC1000/KLC2002 top view 1 Radial opening (with KLC1000 only) -
Page 32: Lsb Module Integration
Mounting and Functions 4.2.3 LSB Module Integration EBM100 may be used as an alterna- tive field bus module instead of PBM100 Alternative CO/O measurement LEM100 can be used as an alternative to LCM100 to connect LSB to BT100 CO/O measurement Fig.
-
Page 33
2x2x0,60 twisted pairs with shielding, impedance 120 Devices on LAMTEC SYSTEM BUS (LSB) must be connected in serial/row (see Fig. 4-17 Se- rial BUS connection). The first and the last participant on LSB must be terminated with a ter- mination resistor of 120 . All the other BUS participants are not allowed to be connected to any termination resistor at all. -
Page 34: Flame Monitoring
The following types of flame sensor for intermittent operation (burner switched off at least once every 24 hours) are valid for use. Manufacturer Type Settings P 800 Approval LAMTEC F152 with FFS07 o. FFS08 UV (up to v3.1) Continuous contact (from v3.3) F200K with FN20 UV (up to v3.1)
-
Page 35: Flame Sensors
Mounting and Functions WARNING! Danger from fuel ingress to combustion chamber after loss of flame! Improper use or configuration of flame sensors not approved for continuous operation can re- sult in hazardous situations and possible cause of explosion leading to loss of life and prop- erty.
-
Page 36
Mounting and Functions NOTICE To avoid any disturbance, do not align the detector direct to the ignition spark. Breakdowns during pre-purge procedure may occur. The maximum length of the connection must be in accordance with the technical data. Install the detector connection cable with most possible distance to the ignition cable or the mains cable. -
Page 37: Klc 10/Klc 1000
Mounting and Functions KLC 20/KLC 2002 switches the flame relay ON – the red LED is permanently ON. After 9 sec. the switching output is disconnected – the red LED flashes. NOTICE Due to the safety function of the disturbance frequency cut-off, a flame simulation is not pos- sible by means of a simple art source of light.
-
Page 38
Mounting and Functions CAUTION! For safety reasons and within the technical regulations, a controlled burner shut-down of the burner must occur and be guaranteed to happen at least once in every 24 hours of operation. Operating Indicator LED The flame detector KLC 10/KLC 1000 indicates the following operating conditions and flame signal strengths via the built-in LED. -
Page 39: Process Sequence Charts
Mounting and Functions Process Sequence Charts Key to process sequence charts Any condition Waiting for safety interlock chain gas, scan of air pressure monitor min. Time for pressure build-up in the gas test line (available with activated leakage test) 2,4 s Actuator running time 30 s — 60 s Delay of the recirculation damper…
-
Page 40
Mounting and Functions Fig. 4-19 Oil with pilot burner BT300… -
Page 41
Mounting and Functions Fig. 4-20 Oil without pilot burner BT300… -
Page 42
Mounting and Functions Fig. 4-21 Gas with pilot burner and leakage test BT300… -
Page 43
Mounting and Functions Fig. 4-22 Gas without pilot burner and leakage test BT300… -
Page 44: Leakage Test For Main Gas Valves
Mounting and Functions Fig. 4-23 Leakage test BT300 Leakage Test for Main Gas Valves 4.5.1 Calculation Example With BT300 the gas pressure monitor is also applicable to the monitoring of minimal gas pres- sure. Therefore the minimal gas pressure of the burner must be set. The valve leakage test time t3 (P 311) would be set by BT300.
-
Page 45
Mounting and Functions Example 1 Burner capacity =1000 KW Fuel = natural gas H, calorific value = 10 kW/m Nominal volumetric flow of the gases = 100 m Leakage rate max. = 0,1 m /h or 100l/h Example 2 Burner capacity =1000 KW Fuel = propane, calorific value = 25,9 kW/m Nominal volumetric flow of propane = 38,6 m Leakage rate max. -
Page 46
Mounting and Functions Leakage rate in l/h leak Absolute pressure on the switching point of pressure monitor (adjusted over- pressure + atmosphere pressure) Adjusted overpressure on switching point of pressure monitor sw e Output pressure on gas valve V2 during purge out e Atmospheric pressure (average of 101,3 kPa at sea level) Test volume between the valves… -
Page 47: Leakage Test Process Flow
Mounting and Functions 4.5.2 Leakage Test Process Flow The valve leakage test checks if the main gas valves are sealed. For this purpose the gas pressure of the supply is analysed. As valve leakage test section (space between the two main valves) burns empty whenever the burner is switched off, this part is usually pressureless at start-up (gas pressure >…
-
Page 48
Mounting and Functions Fig. 4-25 Leakage test process diagram… -
Page 49: Reaction On Gas Deficiency
Mounting and Functions 4.5.3 Reaction on Gas Deficiency If main gas 1 valve is open and the pressure drops below the minimum pressure, gas deficien- cy is detected. This causes a safety shut down and fault indication H611. Further reactions are depending on the settings in P301 (automatic restart).
-
Page 50: Staged Operation
Mounting and Functions Fig. 4-27 Wiring proposition for purge of gas line via roof in combination with BurnerTronic Staged Operation Function BT300 has not only the ability of shifting the burner firing rate in oil operation infinitely but 2- stage and 3-stage. Therefore oil valve 2 and oil valve 3 is switched ON and OFF depending on the position of air channel 1.
-
Page 51
Mounting and Functions Fig. 4-28 Switching threshold of stage operation Switch-on point valve 2 P 528 … P 530 Parameters 528 … 530 Switch-off point valve 2 S1 … S3 Threshold 1 … 3 Switch-on point valve 3 Internal firing rate Switch-off point valve 3 Ignition point Firing Rate Controller… -
Page 52: Flue Gas Recirculation
Mounting and Functions NOTICE When using TPS input via X9.x P 531, P 532, P 533 and P 534 are not necessary. Example for a 2 stage oil burner with firing rate controller by LCM100: Situation: • The burner has only one air flap at channel 1. •…
-
Page 53: Actuator
Mounting and Functions Negative pressure created by the combustion air fan can be used as an alternative to a recir- culation fan to aspirate flue gases. For this method of flue gas recirculation it is sufficient to monitor the combustion air fan. It is not possible to use a VSD controlled recirculation fan with the BT300 system.
-
Page 54: Detection Of Actuators With Transposed Connections
Mounting and Functions 12 o’clock position P 458 — P 460 = 0 • 9 o’clock position P 458 — P 460 = 1 • 4.8.3 Detection of Actuators with Transposed Connections While replacing BT300 make sure actuators are re-connected to the correct channel. Label the plugs/cables to prevent faults or use the ’transposition test’…
-
Page 55
Mounting and Functions External, mechanical stop on channel 2 for detection of transposition External, mechanical stop on channel 1 for detection of transposition Operational range Reference mark Fig. 4-30 Actuators 662R5001…, 662R5003…, 662R5009 Reference mark Internal mechanical stop Max. angle of rotation for detection of transposition External, mechanical stop on channel 1 for detection of transposition… -
Page 56: Operating Control And Displays
Operating Control and Displays Operating Control and Displays User Interface UI300 5.1.1 UI300 User Interface Display BACK key Cursor keys ENTER key Fig. 5-1 User Interface Display The display shows in pictogram: • the menu structure • operating status • parameters •…
-
Page 57
Operating Control and Displays INFO MANUAL SETTINGS DATA PROCESSING (release level 1 is mandatory) INFO Select INFO path for information about the following: • Burner • Faults/Fault history • Software version • Display of check sums • Serial number • Actuator positions (current damper position for each channel) •… -
Page 58: Main Menu
Operating Control and Displays 5.1.3 Main Menu INFORMATION menu path [selected] Display of fuel type Bar graph of internal firing rate in % (0 — 100) MANUAL menu path SETTINGS menu path Release level DATA HANDLING menu path Window number Fig.
-
Page 59: Burner Details
Operating Control and Displays 5.1.4.1 Burner Details Displaying Operating Hours and Burner Starts Display of operating hours Number of operating hours in total (device connected with mains) Number of operating hours in oil operation Number of operating hours in gas operation Display of burner starts Number of burner starts in oil operation Number of burner starts in gas operation…
-
Page 60: Recalling Fault History
Operating Control and Displays 5.1.4.2 Recalling Fault History Displaying Burner Faults Fault code (Last 10 faults are stored, No. of operating hours when no. 01 is the latest fault) fault has occurred D1 Diagnostic code 1 Duration of the fault D2 Diagnostic code 2 NOTICE Information concerning fault and diagnostic codes can be found in the list of fault codes.
-
Page 61: Software Version
Operating Control and Displays Fault unlock How to unlock BT300 A fault is pending and the ENTER key is flashing. 1. Press ENTER key. BT300 is not locked anymore. Changing from fault unlock to main menu: A fault is pending and the ENTER key is flashing 1.
-
Page 62: Serial Number
Operating Control and Displays The checksum shows whether the value of one or more parameters have been changed. 5.1.4.5 Serial Number UI = Serial numberUI300 BT = Serial number BT300 5.1.4.6 Positions of Actuators Indication of the channel’s actual (left to right): Channel 1 (oil) Channel 2 (air) Channel 3 (oil)
-
Page 63: Check Digital Inputs/Outputs
Operating Control and Displays 5.1.4.7 Check Digital Inputs/Outputs Check Digital Inputs and Outputs Fuel selection oil Fan ON/OFF Fuel selection gas Fault Burner ON Ignition transformer ON/ Oil pressure min. is present Ignition valve ON/OFF Gas pressure min. is present SIC* oil is closed SIC* boiler is closed Oil pump OFF…
-
Page 64: Manual Menu Path
Operating Control and Displays 5.1.5 Manual Menu Path MANUAL Select MANUAL path to carry out actions as follows: Switching burner ON and OFF Presetting of burner firing rate Start burner manually Adjust burner firing rate NOTICE At least release level1 is mandatory to start the burner. The ’Burner ON’…
-
Page 65: Fault Indication
Operating Control and Displays 5.1.6 Fault Indication Displaying Burner Faults Fault code (Last 10 faults are stored, No. of operating hours when no. 01 is the latest fault) fault has occurred D1 Diagnostic code 1 Duration of the fault D2 Diagnostic code 2 NOTICE Information concerning fault and diagnostic codes can be found in the list of fault codes.
-
Page 66: Settings Menu Path
Operating Control and Displays Fault unlock How to unlock BT300 A fault is pending and the ENTER key is flashing. 1. Press ENTER key. BT300 is not locked anymore. Changing from fault unlock to main menu: A fault is pending and the ENTER key is flashing 1.
-
Page 67: Password
Operating Control and Displays 5.1.7.1 Password Reset access level Enter password to get access level 5.1.7.2 Program Sequence Duration pre-purge period Duration post purge period valve leakage test Pilot burner gas operation Pilot burner oil operation…
-
Page 68
Operating Control and Displays Set duration of pre-purge period Parameter number UI Parameter modifications are transferred BT = Parameter number BT300 Parameter modifications are discarded NOTICE Both values are identical – Confirm with The values are different – Cancel with NOTICE Pre-purge starts as soon as damper reaches pre-purge position and — if you use a VSM — the last but one point of fuel/air ratio curve is passed. -
Page 69
Operating Control and Displays Set duration of the post-purge NOTICE Both values are identical – Confirm with The values are different – Cancel with… -
Page 70
Operating Control and Displays Valve Leakage Test Valve leakage test ON/OFF P802 P802 = 0 = Valve leakage test OFF P802 = 1 = If valve leakage test before ignition is configured, the test runs during ignition. P802 = 2 = If valve leakage test before ignition is configured, the test runs after pre-purge. -
Page 71
Operating Control and Displays Activate pilot burner in gas operation Pilot burner ON Pilot burner OFF Activate pilot burner in oil operation Pilot burner ON Pilot burner OFF Ignition point Firing rate points 200, 250, 300, 400, 500, 600, 700, 800, 900, 999 S 0 … -
Page 72
Operating Control and Displays NOTICE The following firing rate points are available: Ignition point , 200, 250, 300, 400, 500, 600, 700, 800, 900, 999 Use BACK key to switch to menu settings after having completed curve settings. NOTICE Pressing while setting firing rate points discards the modifications. -
Page 73: Configuration Of The Actuators
Operating Control and Displays NOTICE The points are approached from above by using the overshoot-function. If you use the over- shoot-function in operation, you must program all points from above. Only if you do so, the required position will match the actual position. 5.1.7.3 Configuration of the Actuators Displaying the Actuators’…
-
Page 74: Deleting Curves
Operating Control and Displays NOTICE The actuators are running to the new position immediately after the modification. To adjust channel 4 the fan motor must be running. The feedback setpoint curve of channel 4 must rise continuously. Pressing key BACK for longer than 2 s in menu ’Curve settings of the actuators’ causes a fault shut down.
-
Page 75: Ui300 Settings
Operating Control and Displays CO/O Controller Settings • ON/OFF • Correction mask • Correction spreading Trim Settings • Correction range • Testing O trim • curve settings • Delete O setpoint curve or optimisation curve • Adjusting P term and dead time •…
-
Page 76: Edit Parameter
Operating Control and Displays 5.1.7.8 Edit Parameter Setting Parameters up to Release Level 2 NOTICE Only parameters of the present release level can be modified.
-
Page 77: Menu Path Dataset Processing
Operating Control and Displays 5.1.8 Menu Path Dataset Processing Saving/Restoring BT300 Dataset Saving dataset from BT300 Transfer dataset to BT300 NOTICE Check the checksum for equality each time after saving the data: Check the settings from chapter 2.4 Installation Notes after transferring data to BT300: Other Displays No connection between UI300 and BT300 UI300 User Interface pictogram…
-
Page 78
Operating Control and Displays Termination Communication error pictogram connection unavailable Fig. 5-4 Termination Error Mode H120 Failure number Diagnostics 1 Diagnostics 2 Failure occurs at that time Fig. 5-5 BT300 ferror mode CO/O2 Hint Number of the currently pending hint. The hint can be released by the RESET but- ton. -
Page 79
Operating Control and Displays CO/O2 Fault Number of the currently pending fault. The fault can be released by the RESET button. Fig. 5-8 CO/O fault CO Faultr Number of the currently pending fault. The fault can be released by the RESET button. -
Page 80: Lsb Remote Software
Resolution of the display 1024 x 768 pixel 5.3.1.2 Install Software The remote software visualises parameters and curve data of the end devices on LAMTEC SYSTEM BUS (LSB). Values are edited and saved. A USB-CAN module connects the end device via LSB. For this purpose, install the driver for the USB-CAN module.
-
Page 81: Install Software
Operating Control and Displays The current status of the end device, which is determined by the settings for the parameters and curve data can be saved (backed-up) in a data set on the PC. Once backed-up, these data sets can then be restored later to reproduce a certain status in the BT300. You will find a schematic diagram in chapter 4.1 System Overview.
-
Page 82
Operating Control and Displays Fig. 5-14 Software setup assistant 3. Select ’Next’. The window to select destination folder opens. Fig. 5-15 Select destination folder 4. Specify the folder where the LSB Remote Software should be installed. A warning if the folder already exists is displayed. 5. -
Page 83
Operating Control and Displays Fig. 5-16 Select start menu folder 6. To proceed, select ’Next’ 7. Create a program short cut. a) Check the box to launch an icon for the application on the desktop. Fig. 5-17 Create a desktop icon 8. -
Page 84
Operating Control and Displays Fig. 5-18 Select USB-CAN drivers 10. «Next» to continue, «Cancel» to exit. NOTICE Do not connect an USB-CAN converter to the computer during installation of the USB-CAN driver! 11. Click on “Install“ to start the installation. Otherwise select «Cancel» to cancel the installa- tion. -
Page 85
Operating Control and Displays Fig. 5-20 Installation in progress The progress bar shows installation process. NOTICE As soon as the bar fills up the USB-CAN driver setup starts. Do not connect a USB-CAN converter to the computer during installation of the USB-CAN driver! 12. -
Page 86
Operating Control and Displays Fig. 5-22 Start window of the USB-CAN driver installation Select ’Next’ to start installation. 14. Read and accept the license agreement. Then proceed by clicking “Next”. (The ’Next’ button will be active after accepting the license agreement. Fig. -
Page 87
Operating Control and Displays Fig. 5-24 Preparing USB-CAN-driver installation «Next» to continue, «Cancel» to exit. 16. Fill out the fields in the following window Fig. 5-25 User information «Next» to continue, «Cancel» to exit. 17. Select installation folder for installation of USB-CAN-driver. -
Page 88
Operating Control and Displays Fig. 5-26 Selection of the installation folder «Next» to continue, «Cancel» to exit. 18. Read following information carefully and answer question with ’YES’. NOTICE It is important that you read the information window thoroughly and fully understand its con- tents. -
Page 89
Operating Control and Displays Fig. 5-28 Selection of the components «Next» to continue, «Cancel» to exit. 20. Confirm selection of storage folder for program’s short cuts (standard = start menu). Fig. 5-29 Storage of short cuts «Next» to continue, «Cancel» to exit. 21. -
Page 90
Operating Control and Displays Fig. 5-30 Additional functions «Next» to continue, «Cancel» to exit. 22. Additional options regarding driver update Fig. 5-31 Additional options «Next» to continue, «Cancel» to exit. 23. Select “Install“ to start the installation. Otherwise select «Cancel» to cancel the installation. -
Page 91
Operating Control and Displays Fig. 5-32 Start the driver installation 24. The installation starts. The bar indicates the progress of the installation. Wait until the bar fills up. Fig. 5-33 USB-CAN driver installation Process 25. During installation you will receive the following security prompt. -
Page 92
Operating Control and Displays Fig. 5-34 Security dialogue Select “Install“ to continue 26. When the installation is completed you will receive the following version information. Fig. 5-35 Important information regarding the USB-CAN driver version «Next» to continue 27. Complete the driver installation by clicking “Finish”… -
Page 93
Operating Control and Displays Fig. 5-36 Driver setup has been completed 28. Connect the USB/CAN module to the computer. As soon as the module is connected to the system the system recognises the module and starts installing the driver software. 29. -
Page 94: First Connection With The End Device
Operating Control and Displays Fig. 5-38 USB/CAN module is now ready to use 30. End the installation by clicking “Close” The installation is completed and the LSB Remote Software can be used. 5.3.1.4 First Connection with the End Device NOTICE If you start the software without connected and available USB-CAN module you will receive the following message: Fig.
-
Page 95: Release Codes/Release Levels
This code is pro- vided by LAMTEC in combination with an USB-CAN module. Access to the input mask for this activation code is available either via menu (Options >> Enter…
-
Page 96: Offline/Online
Operating Control and Displays 1. Click Key icon in the bottom left The following entry mask opens: Fig. 5-42 Dialogue window Access code NOTICE The activation code applies exclusively to one particular USB-CAN module in each case. For entering a code this USB-CAN module has to be connected already. NOTICE If a USB-CAN module is present, the serial number ’Systec SN’…
-
Page 97: Online Mode
1. Connect USB/CAN converter directly with SUB D 9 plug for LSB to LCM100. 2. Connect USB/CAN converter via USB to the PC. Call up the LSB Remote Software 1. Select the path C: ProgrammeLamtec. 2. Double-click LSBRemote.exe The initial screen opens.
-
Page 98
Operating Control and Displays Fig. 5-44 Initial screen LSB Remote Software Initial screen Select function (pictograms) Device list Menu bar Device status ’Set online’ button 3. Select device type BT300. 4. Click button ’set Online’. The following ’device selection’ window opens: Fig. -
Page 99
Operating Control and Displays 5. Select device you want to establish a connection with and press OK to confirm. The software starts to establish a connection. Fig. 5-46 Reading data On display ’Set online’ orange and green progress bars are displayed showing status of synchronisation of PC’s data with data of the connected device. -
Page 100
Operating Control and Displays Fig. 5-48 Change customer abbreviation NOTICE The customer ID process must be carried out for each device once. This process sets pass- words specific to each customer. The customer ID cannot be deleted or changed. Enter Password Entering the level 1 password 1. -
Page 101
Operating Control and Displays 3. Enter your customer password for access level 1 in the ’Password’ text box. 4. Click the ’Set password’ button. Access to all level 1 functions is granted now. NOTICE The ’Check password’ button allows you to check the validity of the password. Edit Parameter 1. -
Page 102
Operating Control and Displays 4. Select parameter group 5 (System). You can now set properties for UI300 User Interface. NOTICE For changes in parameter group 5 no additional confirmation is necessary. NOTICE Parameter group 10 ’Maintenance’ is without function at present. NOTICE Parameter groups 15 to 35 were described in relation to corresponding system options. -
Page 103
Operating Control and Displays Parameters of Operating Modes Fig. 5-53 Parameters of the operating modes * available with BT340 only… -
Page 104
Operating Control and Displays Controller Parameters For setting the control parameters the LSB Remote Software is providing special input win- dows. According to the access level functions can be activated/deactivated and values can be edited within these windows. Call up windows through parameter sub menu. Fig. -
Page 105
Operating Control and Displays Fig. 5-56 Window for setting O trim parameters Fig. 5-57 Window for setting CO control parameters… -
Page 106: Read Out Faults
Operating Control and Displays Fig. 5-58 Window for setting correction parameters NOTICE You will find settings of the CO/O control in the commissioning supplement for «Integrated CO/O control», print no. DLT1207. 5.3.3 Read Out Faults 1. From the ’BurnerTronic’ menu, select the sub menus ’Histories’ and ’Fault history’. The window for selecting the fault history opens.
-
Page 107
Operating Control and Displays Fig. 5-60 Fault information Fault selection tab Description of fault Time that fault occurred (estimated) Burner status display… -
Page 108
Operating Control and Displays NOTICE The date and time of the fault are calculated basing on the operating hours accumulated at the time of the fault, the current BurnerTronic operating hours, and the computer time. If BT300 was disconnected from the mains after fault occurred and before fault has been read, the date and time of the fault will not be calculated correctly. -
Page 109: Bt300 Curve Dialogue
Operating Control and Displays Fig. 5-62 Temperature statistics NOTICE The temperature is measured directly on the circuit board of the BT300. Due to self-heating this temperature is always slightly higher the ambient temperature. 5.3.4 BT300 Curve Dialogue The curve dialogue window shows the setpoint curves of the channels (ratio controller) per curve set — either oil (1) or gas (2).
-
Page 110: Setpoint Graphic
Operating Control and Displays 5.3.4.1 Setpoint Graphic Fig. 5-64 Setpoint graphic window 5.3.4.2 Curve Table Fig. 5-65 Curve table window…
-
Page 111: Set Curve
Operating Control and Displays 5.3.4.3 Set Curve To make curve changes to BT300, change BT300 to ’setting mode’ first. Fig. 5-66 Setting dialogue NOTICE This function affects safety. The function must be re-confirmed within eight seconds. In setting mode of the curve set two functions of the device are available: Save point Delete curve set NOTICE…
-
Page 112
Operating Control and Displays Fig. 5-67 Setting window NOTICE While using the overshoot-function you should program all points top down because they must be approached in overshoot-process that way. Only when you act according to this procedure the required position will match the actual position in operation. NOTICE Pre-purge starts as soon as the damper reaches pre-purge position and — if you use a VSM — the last but one point of the fuel/air ratio control curve is passed. -
Page 113: Programming Of Fuel/Air Ratio Control
Operating Control and Displays 5.3.5 Programming of Fuel/Air Ratio Control 1. Click on menu ’Curves (Fuel/Air ratio control)’. Fig. 5-68 Curves window 2. Click on button ’Start EI-Mode (Setting)’. 3. Press OK to confirm the message ’Setting start’. Automatic EI Mode is active now. NOTICE To use channel 4 set a continuously increasing curve! NOTICE…
-
Page 114
Operating Control and Displays Take note of following information in this window: – A blue frame around curve and channels’ positioning information is indicating selection of channels you want to set. – Fields ’Setpoint’ show respective setpoint position of the actuator. –… -
Page 115
Operating Control and Displays Warm setting/Cold setting 1. Start the burner by connecting voltage on terminal X10 Pin 2/’burner on’. NOTICE Knowing the curve settings allows to adjust the burner in ’cold’ condition. The specifications are the same as in ’warm’ condition. In ’cold’ condition the burner is OFF. A red frame around the basic screen shows the burner’s actual state. -
Page 116
Operating Control and Displays Fig. 5-71 Values are read As soon as the point has been stored, the program reads the data back from BT300. Programming firing rate curve 1. Click button to select first curve point of the firing rate curve. Fig. -
Page 117
Operating Control and Displays Fig. 5-73 Programming the firing rate curve 3. Click on button to select a higher curve point of firing rate curve and adjust burner at this point. 4. Adjust burner this way up to the firing rate point 999 (nominal output). NOTICE Following firing rate points are available: 200, 250, 300, 400, 500, 600, 700, 800, 900, and 999. -
Page 118
Operating Control and Displays Fig. 5-74 Programming of firing rate curve NOTICE You do not need to adjust all provided curve points on the firing rate curve. The BT300 inter- polates between two adjacent curve points linearly, regardless curve points in between are plausible or not. -
Page 119: Programming A Staged Operation
Operating Control and Displays 5.3.6 Programming a Staged Operation 1. Click in menu on ’Curves (Fuel/Air ratio control)’ Fig. 5-75 Curve selection Window ’Curves (Fuel/Air ratio control)’ opens. Fig. 5-76 Curves window 2. Click button ’Start EI-Mode (Setting)’. 3. Quit the message ’Start setting’ with OK. NOTICE Click button OK in the message during running time of the blue bar.
-
Page 120
Operating Control and Displays NOTICE Take the following information from this window: A blue frame around curve and around channels’ position information indicates channel selection for setting. Fields ’Setpoint’ show setpoint position of the actuator. Fields ’Actual Value’ show actual position of the actuator. ’Big’… -
Page 121
Operating Control and Displays Fig. 5-78 Adjust stage operation Adjust levels finely (warm setting) 1. Connect voltage to terminal X10 Pin2 (burner ON) to start-up burner. Fig. 5-79 Status field — pre-purge [setting] 2. Wait until the burner is in control mode. 3. -
Page 122
Operating Control and Displays Fig. 5-80 Adjust ignition position in staged operation 4. Click button ’save point’ to confirm the settings. The point is stored. Once a point has been stored, the program reads the data back from the device . 5. -
Page 123: Software Interface Lsb Remote Software
Operating Control and Displays 8. Enter the values in field ’1 2’ and ’2 1’. Switch-on point and switch-off point of the 2 stage are adjusted. Fig. 5-82 Adjust 2 stage in staged operation 9. Click button to choose 2 stage of firing rate curve.
-
Page 124
Operating Control and Displays Fig. 5-84 Menu file — active connection to device Fig. 5-83 Menu file — no connection to device Open dataset 1. Click on menu to ’open dataset’. The window for selecting data set opens. Fig. 5-85 Open dataset window (Language of window depends on language of operating system) 2. -
Page 125
Operating Control and Displays Save dataset 1. Click on menu to ’save dataset’. The window for saving dataset opens. Fig. 5-86 Save dataset window (Language of window depends on language of operating system) 2. Browse to directory you want to save your dataset to (destination folder). 3. -
Page 126
Operating Control and Displays Fig. 5-87 Dataset information 4. Enter information of dataset to be saved in text boxes. Button ’Print’ print of information. • Button ’Clear fields’ deletion of all entries in text boxes • Button ’Reload’ loading information of actual dataset •… -
Page 127
Operating Control and Displays Upload dataset to device 1. Click on menu to «Upload dataset into device». Window for opening dataset opens. Fig. 5-88 Upload dataset to device (Language of the window depends on language of operating system) 2. Browse to dataset you want to load and click on button «open». The window «dataset information»… -
Page 128: Access Rights
Operating Control and Displays NOTICE It is obligatory to document all parameter changes on the device. Note at least the date and the name of dataset. The dataset will be transferred. 7. Confirm message «Please CRC(s) receipt» with «OK». NOTICE Without confirmation or cancellation the device will remain in blocked mode.
-
Page 129: Burnertronic
Operating Control and Displays Fig. 5-90 Menu access rights Enter password 1. The description, how to enter the password see chapter Enter Password Change password for customer-level 1 1. Click in menu on ’change password level 1’. The window for entering a new password opens. Fig.
-
Page 130
Operating Control and Displays Fig. 5-92 Menu ’BurnerTronic’ Parameter 1. Find the description how to read or change parameters in chapter Edit Parameter. Reading level CRCs 1. Click in menu on ’Parameters’ >> ’CRCs level’. The window with CRC16 checksums of all level opens. The calculated parameters and the parameters of the remote device are compared. -
Page 131
Operating Control and Displays Get the current status of digital outputs of remote device. Fig. 5-94 Status of digital outputs Proceed cold check (check digital outputs) 1. Click in menu on ’Cold check’. The dialogue to proceed the check of outputs starts. Fig. -
Page 132: Options
Operating Control and Displays NOTICE Not confirming this message during default time with OK, aborts the process. The process can be repeated immediately. Cold check mode is activated now. To illustrate this status, the choice box of outputs re- ceives a red frame. 5.
-
Page 133
Operating Control and Displays Fig. 5-97 Flash DLL client For more information see chapter 6.2 Firmware Update BT300 and chapter 6.3 Firmware Up- date UI300. -
Page 134
Operating Control and Displays USB-CAN (Systec) 1. Click in menu on ’USB-CAN (Systec)’. The USB-CAN window opens. Fig. 5-98 USB-CAN (Systec) 2. Click button to establish a connection to LSB module. 3. Click button to interrupt connection to LSB module. 4. -
Page 135
Operating Control and Displays Select language 1. Click in menu on ’Language’. Language selection window opens. Fig. 5-99 Changing language 2. Select language of LSB remote software and confirm with ’OK’. Activation Code 1. Click in the menu on ’Activation Code’. Activation Code window opens. -
Page 136: Help
Operating Control and Displays 5.3.7.5 Help In menu path ’Help’ it is possible to • call up help to LSB Remote Software • get information about version of LSB Remote Software Fig. 5-101 Menu help Getting help 1. Click in the menu on ’LSB Remote Software/User Manual F1’. The BT300 manual opens.
-
Page 137: Maintenance
Maintenance Maintenance BT300 Data Back-Up At any time, you are able to create a protected data set (DS) for storage (back up) of current status of device. Therefore you must set LSB remote software to online mode. Fig. 6-1 Select the protected dataset menu In contrast to a ‘normal’ data set the protected data set includes storage of check sums of pa- rameter values (etc.).
-
Page 138: Firmware Update Bt300
Firmware Updates can only be processed with LSB Remote Software version OEM-Level and higher. NOTICE To switch OFF the burner before starting the firmware update via LAMTEC SYSTEM BUS is mandatory! NOTICE Only one device of the same type as the one you want to update may be connected to LAMTEC SYSTEM BUS (p.
-
Page 139
Maintenance 7. Click button ’Open HEX Image (HP)’ and search for the file containing the software of the main processor of the BT300 in the window ’Open HEX image’. 8. Repeat the procedure in no. 3 but click Button ’Open HEX Image (UP)’ and select the file containing the software of the watchdog processor of the BT300 in the window ’Open HEX image’. -
Page 140
Maintenance 12. The progress bar shows the progress of the update. 13. Software versions 1.12.0.0 and higher display a success message. 14. Software versions prior to V1.12.0.0 show the end of the update by a message from the boot loader of the respective device. 15. -
Page 141: Firmware Update Ui300
Maintenance Firmware Update UI300 Preparation of the UI300 firmware update 1. Connect LAMTEC SYSTEM BUS to your computer and start LSB Remote Software. 2. Do not set BT300 online. Switch on BT300. UI300 firmware update 1. Process the firmware update analogue to the BT300 firmware update. Start with step 3.
-
Page 142: Options
Options Options Firing-Rate Controller Module LCM100 The LCM100 adds the function of a firing rate controller to the BurnerTronic. Additional com- ponents of the module are: – An integrated power supply for external 24 V consumers (sensors, additional BurnerTronic expansion modules) –…
-
Page 143: Range Limits
Options 7.1.1 Range Limits You must set limit values in the parameters, switching the burner on and off. After a burner shut-down while actual temperature has not reached the switch-on threshold yet, a display will inform you that firing rate controller is refusing a start-up. Fig.
-
Page 144: Enter Setpoint Of Firing Rate Controller
Options 7.1.2 Enter Setpoint of Firing Rate Controller Use the arrow keys to select switching point (ON or OFF) and to set switch- ing point afterwards. If you confirm settings with ENTER in a preset time slot, the value is stored in the parameter.
-
Page 145: Operating Description
Options 7.1.3 Operating Description The burner start-up is carried out as described above. At least ’Burner ON’ signal and ’Re- lease’ must be sent by firing rate controller. The burner starts as soon as it is receiving signals ’Burner ON’ and ’Release’ from firing rate controller.
-
Page 146: Setpoint Changeover
Options External Setpoint Presetting For the external setpoint values to be activated, parameter 40 must be set to the value 2 (con- trol by atmospheric condition). The terminals 25, 26 and 27 must be short-circuited. At terminal 16 (-) and 17 (+) of the LCM100, a 0/4 … 20 mA would be connected. Lower limit P 52 Upper limit…
-
Page 147: Start-Up Sequence
Options 7.1.6 Start-up Sequence The firing rate controller has a start-up cycle in order to slow down burners’ firing rate while starting. The start-up cycle is passed during each new burner start. The internal firing rate is held at user-adjusted value (P 0044) as long as the boiler is cold. The actual value is below parameter set limit (P 0043.
-
Page 148: Control Range
Options 7.1.8 Control Range The control range is located around setpoint. The content of ’burner ON’ parameter is sub- tracted from setpoint to form switch-on value. ’Upper control range’ parameter value (P 0055) is added to setpoint to form the upper limit of control range. The control range may therefore be located asymmetrically around setpoint.The shut-off range is limited by ’Burner off’…
-
Page 149: Aides For Setting
Options value. I > → faster approximation to setpoint → danger of overshooting! • D term The difference term is calculated from variation of actual values. This may result in accel- erating, respectively retarding effects. In practice adjustments of PID-controller is orientated by given controlled system. Out of char- acteristics of the controlled system data can be deduced, i.e.
-
Page 150: External/Manual Firing-Rate Presetting (Terminals 16 — 19)
Options Characteristic Control Process Control Mode Start-up Procedure I term higher decrease of atten- stronger reaction with faster start-up with ten- uation tendency to oscillate dency to oscillate I term smaller increase of attenu- less reaction, less ten- slower start-up ation dency to oscillate Fig.
-
Page 151: Dip Switch
Options Connection external/manual regular firing rate input (Terminal 16 — 19) Fig. 7-9 Connection possibilities of external firing rate input NOTICE If 0 … 10 V input is used for the presetting of the firing rate the sensor must be able to load the input of the LCM100 with 100 A to 0.
-
Page 152: Leds
Options You can set LSB Family by DIP switches 2 — 3. DIP switch 2 DIP switch 3 LSB Family You can set sensor inputs by DIP switches 4 — 6. DIP switch 4 DIP switch 5 DIP switch 6 Input –…
-
Page 153
Options TPS (Three-Point-Step) Potentiometer 0 … 10 V 4 … 20 mA R = 2.2 k — 22 k LED1 = Error LED2 = CAN data traffic LED3 = Power ON… -
Page 154: Galvanic Isolation
Options Cable assembly Type Shield Cable length max [m] Mains AC in 24 V external DC out BT-CAN Fuel measurement oil Fuel measurement gas Setpoint changeover Fault reset Flue gas temperature Ambient temperature Boiler water temperature Steam pressure Combination input 20 mA Combination input term.
-
Page 155: Terminal Assignment
Options DANGER! Attention! Short-circuit danger and electrical shock! An improper wiring connection could lead to a short-circuit, which may cause damages to the connected devices or to an electrical shock. Please ensure all connections on SELV have a safe separation from main voltage in wiring and with connected devices! 7.1.15.2 Terminal Assignment LCM100 has a 24 V power supply for pressure transmitter and for power supplies of other LSB…
-
Page 156
CAN Interface (Terminal 10 — 13) Recommendation: Connect BT300 plug X31 to LCM100 by a prefabricated cable with LAMTEC Order No. 667P0515. The plug X31 is already installed on this cable and terminal numbers for LCM100 are marked on the wires. -
Page 157
Options CAUTION! Short circuit and electric shock! If the analogue standard signals are not separated from the mains, a buffer amplifier must be used for galvanic separation. Pressure sensor connections Fig. 7-20 Connection pressure sensor 2-wire-system * Fig. 7-21 Connection pressure sensor 3-wire-system * Fig. -
Page 158: Technical Data Lcm100
Options 7.1.16 Technical data LCM100 Fig. 7-24 Dimensions LCM100 General data Power supply: 90 — 250 V 47 — 63 Hz Power consumption: 18,2 VA Housing: Polyamide 6.6 (panel: polycarbonate) Dimensions: 65x70x80 mm Weight: 270 g Flammability: UL-94 V0 (panel: UL-94 V2) Mounting position: as desired Installation:…
-
Page 159
Cable length max.: Digital inputs (setpoint switching and reserve input) Input frequency max.: 300 Hz Cable length max.: 10 m LAMTEC SYSTEM BUS Bit rate: 125 kbit/s Address: static LSB address, device family 1-4, selection with dip-switch Termination: integrated, activation with dip-switch… -
Page 160: Dual Fuel Module Dfm300
(e.g. oil pressure monitor during gas oper- ation) to be open. The DFM300 is connected to BT300 via LSB (LAMTEC SYSTEM BUS). DFM300 is providing a 230 VAC input for selection of current fuel.
-
Page 161
Options Device Description Attributes 0525 BT300 Setting of number of stages for staged operation in oil mode (0 = modulated operation/ 1 = 2 stages/2 = 3 stages) 0 = 1 stage = modulated operation Group: 60 1 = 2 stages Min.: 0 2 = 3 stages Max.: 2… -
Page 162: Dip Switch 1
Options DIP switch 1 LSB terminating resistor deactivated LSB terminating resistor activated You can set LSB family by DIP switch 2-3. DIP switch 2 DIP switch 3 LSB Family DIP switches 4 — 6 are not assigned. 7.2.2 LEDs The DFM300 has 4 LEDs connected as mentioned below: Colour Description Fault (LED1)
-
Page 163: Electrical Connection
Options 7.2.3 Electrical Connection LED1 = Error LED2 = CAN LED3 = Oil active LED4 = Gas active Signal Line Type Shield Cable length max. [m] Fuel valve 1 10 m — Gas valve 1/oil valve 1 Fuel valve 2 10 m — Gas valve 2/oil valve 2 Fuel valve 3 10 m — Gas valve 2/oil valve 2/ignition…
-
Page 164: Galvanic Isolation
Options Signal Line Type Shield Cable length max. [m] SIC gas 10 m — input SIC fuel Ignition transformer gas 10 m — input ignition transformer Oil valve 1 10 m — input fuel valve 1 Oil valve 2 10 m — input fuel valve 2 Oil valve 3/ignition valve 10 m — input fuel valve 3 SIC oil…
-
Page 165: Terminal Assignment
Options DANGER! Attention! Short-circuit danger and electrical shock! An improper wiring could lead to a short-circuit which may cause damages to connected de- vices or an electrical shock. Please ensure all connections on SELV have a safe separation from main voltage in wir- ing and with connected devices! 7.2.3.2 Terminal Assignment Oil acknowledgement/Gas acknowledgement (Terminals 36;…
-
Page 166
Options Fig. 7-29 Circuit diagram for modulating 2/3 stage oil and gas NOTICE You must integrate the oil pressure monitor into safety interlock chain oil. For the purposes of leakage test you must connect the gas pressure monitor to pressure monitor input of BT300. -
Page 167: Technical Data Dfm300
Installation: TS35 mounting rail as per EN 50022 or TS32 as per EN 50035 Connection cross section: 2.5 mm LAMTEC SYSTEM BUS Bit rate: 125 kbit/s Addressing: fixed LSB address, device family 1-4 selected by DIP switch Termination:…
-
Page 168: Adapter System Rast5
Options Environmental Conditions Electronic safety: Degree of protection (DIN EN 60529) IP40 housing IP20 terminals 7.2.5 Adapter System Rast5 The burner is connected to DFM in general via BTR/Riaconn-screw terminal block. In order to connect DFM exactly the same way as BT300 which means directly at a mono-fuel burner the Rast5 module is transposing connectors provided by DFM.
-
Page 169
Options Fig. 7-31 Connection Rast5 module… -
Page 170
Options Connection to burner Rast5 adapter offers following options to connect the burner: Connection Terminal type Plug Terminal Terminal assignment block GV1 Valve gas 1 X01-Gas GV2 Valve gas 2 X02-Gas X700 GV3 Valve gas 3 X03-Gas ZT Gas Ignition transformer X04-Gas ÖV1… -
Page 171: Technical Data Rast5-Module
Options Connection to DFM and BT300 Rast5 adapter offers following options to connect DFM and BT300: Connection Terminal type Plug Terminal Terminal assignment block to BT300 X028 X28-BT X706 Fuel selection to DFM X41-DFM Security chain gas X42-DFM Ignition transformer gas Security chain oil Ignition transformer oil firing rate input -…
-
Page 172: Variable Speed Drive Module Vsm100
Use VSM and DFM only with BT300 software version 3.0.0.0 or higher. Software versionens before 3.0.0.0 do not support all necessary safety functions. Connect the RPM module VSM100 via LSB (LAMTEC SYSTEM BUS) to BT300. To insulate LSB from potential power supply voltage of BT300 a LCM100 or a LEM with power supply 24 VDC SELV is needed.
-
Page 173: Dip Switch
Options Device Description Attributes 0403 BT300 Specification of channel 4 functions see P 400 Group: 50 Min.: 0 Max.: 6 Default: 0 Write: 2 Version: 1.0.0.0 0405 BT300 Channel release for curve set 1 Switch-off bit for each curve set. If bit ’x’ is set, channel in curve set ’x’ is in use. Group: 50 Define with this parameter active channel in a curve set.
-
Page 174
Options DIP-Switch 1 LSB terminating resistor deactivated LSB terminating resistor activated You can set LSB family by DIP switch 2-3. DIP switch 2 DIP switch 3 LSB family Select sensor input with DIP switch 4 — 7 for acknowledgement and range of values settings. DIP switch 4 DIP switch 5 DIP switch 6… -
Page 175: Leds
Options 7.3.2 LEDs The VSM100 has 5 LEDs which should be connected as described below: Colour Relevance ERR (LED1) During normal operation LED is switched off. It will light up subject to following conditions: — Initialisation incomplete or not yet successfully com- pleted (e.g.
-
Page 176: Electrical Connection
Options 7.3.3 Electrical Connection LED1 = Error LED2 = ON LED3 = CAN data traffic LED4 = Namur LED5 = 3-wire CAUTION! Short circuit and electric shock! If the analogue standard signals are not separated from the mains, a buffer amplifier must be used for galvanic separation.
-
Page 177: Galvanic Isolation
Options Circuit Type Shielding Cable length max. [m] Speed feedback 0/4 … 20 mA Speed setpoint 0/4 … 20 mA Speed setpoint 0 … 10 V Input Output NOTICE If cable shielding is provided you must connect this shielding to an extra protected earth ter- minal.
-
Page 178: Terminal Assignment
Options 7.3.3.2 Terminal Assignment Fig. 7-34 Namur Sensor, 2-wire system BN = brown BU = blue BK = black Fig. 7-35 Inductive proximity switch with switch contact, 3-wire-system The damping element for the inductive proximity switch and the Namur sensor has to consist of magnetic material.
-
Page 179: Technical Data Vsm100
Options 7.3.4 Technical Data VSM100 Fig. 7-37 Dimensions VSM100 General data Power supply: 24 VDC +10/-15 % SELV Current consumption: 60 mA Housing: Polyamide 6.6 (panel: polycarbonate) Dimensions: 65x70x35 mm Weight: ca. 80 g Flammability: UL-94 V0 (panel: UL-94 V2) Mounting position: as desired Installation:…
-
Page 180: Expansion Module For Lsb — Lem100
Options Digital speed feedback input Input pulse width: min. 200 μs Environmental Conditions Operation: Climatic conditions Class 3K5 according to DIN EN 60721-3 Mechanic conditions Class 3M5 according to DIN EN 60721-3 Temperature range -20 … +60 °C (condensation is prohibited) Transport: Climatic conditions Class 2K3 according to DIN EN 60721-3…
-
Page 181: Electrical Connection
DC-Supply (low voltage) CAN/LSB CAN interface from BT300 NOTICE You will find wiring, cable length and definition of the interface in the respective documentation of the field bus systems: LAMTEC SYSTEM BUS LSB – print no. DLT6095 PROFIBUS – print no. DLT6100…
-
Page 182: Galvanic Isolation
Options 7.4.3.1 Galvanic Isolation Fig. 7-38 Electrical isolation LEM100 FELV Functional Extra Low Voltage Cannot be used as safety measure against electrical shock. SELV Safety Extra Low Voltage offers protection against electrical shock. DANGER! Attention! Short-circuit danger! An improper wiring connection could lead to a short-circuit, which may cause damages to the connected devices or to an electrical shock.
-
Page 183: Field Bus Modules
7.5.1 Field Bus Module for PROFIBUS PBM100 The burner control system communicates via LAMTEC SYSTEM BUS (LSB) with its modules consistently. PROFIBUS module PBM100 integrates LAMTEC burner control system into field bus environment (PROFIBUS). PBM100 listens for different, measured process values on…
-
Page 184: Dip Switch
Options 7.5.1.1 DIP Switch Use DIP switches to configure settings of PBM100. Functions of DIP switches DIP switches 1 — 7 Binary coded PROFIBUS address Switch no. 1 = bit 6 Switch no. 7 = bit 0 Example: LSB family is set by DIP switch 8-9. DIP switch 8 DIP switch 9 LSB family…
-
Page 185: Electrical Connection
NOTICE You will find wiring, cable length and definition of the interface in the respective documentation of the field bus systems: LAMTEC SYSTEM BUS LSB – print no. DLT6095 PROFIBUS – print no. DLT6100 7.5.1.4 PROFIBUS Communication While PBM is connected to PROFIBUS MASTER in active way, following messages were sent…
-
Page 186
Options Byte position Description Note 14 — 15 Operating mode O controller v 3.0 and higher: Byte 15 active curve set Byte 14 condition corresponding to 7.5.3 Appendix 16 — 17 Error information O controller v. 3.0 and higher: Bit pattern corresponding to 7.5.3 Appendix 18 — 19 Actual value O Actual value O… -
Page 187: Technical Data Pbm100
Options 7.5.1.5 Technical Data PBM100 Fig. 7-40 Dimensions PBM100 PBM100 Power supply: 24 VDC +10/-15% via bus terminals Current consumption: 100 mA Housing: PA6.6 UL94-V0 Cover: Polycarbonate, transparent Installation: Support rail TH35 according to EN 60715 Dimensions (H x W x D) [mm]: 72 x 51 x 70 Weight [g]: Flammability:…
-
Page 188: Field Bus Module For Modbus Tcp Ebm100
7.5.2 Field Bus Module for MODBUS TCP EBM100 The burner control system communicates via LAMTEC SYSTEM BUS (LSB) with its modules consistently. The MODBUS module EBM100 integrates LAMTEC burner control system into fieldbus environment (MODBUS TCP). EBM100 listens for different, measured process val- ues on LSB, processes these signals and transfers them to fieldbus.
-
Page 189: Leds
Options 7.5.2.3 LEDs EBM100 has 4 LED and 2 additional LED at the RJ45 socket, which should be connected as described below: Colour Description green ON: Module working in normal mode = fully initialised and without any fault. green OFF: No communication or CAN BUS error Flashing with 2 Hz: Sporadic errors (optional, if a CAN warning is detectable).
-
Page 190
Options Condition Flashing Flashing Flashing either – Device started – Connection error CAN and Ethernet – Device started – Connection error CAN – Ethernet OK – Fieldbus master not connected – Error in initialising Ethernet – Error in initialising CAN either –… -
Page 191: Electrical Connection
NOTICE You will find information to wiring, cable length, and interface definition in the documentation of the particular fieldbus systems: LAMTEC SYSTEM BUS LSB – document no. DLT6095 Ethernet Connection – document no. DLT6096 7.5.2.5 Ethernet Communication Sending Data on the Modbus/TCP (Master-Input-Data) In the table below input data are specified, which EBM transfers to the master (Modbus/TCP –Client):…
-
Page 192
Options Register Description Configuration Active curve set Bit pattern corresponding to 7.5.3 Appendix table ’Bit Pattern curve set’ Condition of digital outputs Bit pattern corresponding to 7.5.3 Appendix Value 0 to 250 0,0 % to 25,0 % Setpoint value O Operating mode O controller v 3.0 and higher:… -
Page 193: Technical Data Ebm100
Options Holding Description – Configuration register Status of firing rate controller setpoint Validity bit 15 =1 (b1XXXXXXX XXXXXXXX): sets analysis of setpoint shift by LCM Smooth setpoint shift of firing rate controller (int16), value range is defined by config- ured upper and lower limits Status smooth setpoint shift of firing rate controller Validity bit 15 =1 (b1XXXXXXX XXXXXXXX): sets analysis of setpoint shift by LCM…
-
Page 194: Appendix
Options Environmental Conditions Operation: Climatic conditions Class 3K5 according to DIN EN 60721-3 Mechanic conditions Class 3M5 according to DIN EN 60721-3 Temperature range -20 … +50 °C (condensation is prohibited) Transport: Climatic conditions Class 2K3 according to DIN EN 60721-3 Mechanic conditions Class 2M2 according to DIN EN 60721-3 Temperature range…
-
Page 195
Options Digital input Active (bit pattern) Boiler safety interlock circuit 0x0080 Safety interlock circuit oil 0x0040 Firing rate + 0x0020 External high firing-rate acknowledgement 0x0010 (always 1) Air pressure monitor 0x0008 Gas pressure > Min 0x0004 Ignition acknowledgement 0x0002 Curve set selection = curve set 1 0x0001 Bit Pattern Curve Set Curve set… -
Page 196
Options Description Value controller inactive at SETTING/DELETE MEMORY controller inactive due to O value too small during pre-purge controller inactive due to O value too high during pre-purge controller inactive due to O -value too high after ignition controller pre-purge and ignition Bit Pattern Cause of Failure O Trim Failure cause… -
Page 197
Options Bit Pattern Cause of Failure CO Controller Failure cause Active (Bit pattern) No valid threshold information on LSB available 0x0001 Probe voltage out of monitoring range 0x0002 Probe offset voltage out of monitoring range, or no dynamics 0x0004 Cell resistance out of monitoring range 0x0008 Cell temperature out of monitoring range 0x0010… -
Page 198
Options Value Description Switched OFF Permanent purge ON Pre-purge gas Leakage test for pre-purge 2 Leakage test for pre-purge 1 Ignition position gas Ignition transformer gas Ignition pilot burner gas Ignition gas safety time 1 has expired Ignition gas safety time 2 is running Control of ignition firing-rate gas Switch OFF gas valve 1 Switch OFF gas valve 2… -
Page 199: Disposal Notes
Disposal Notes Disposal Notes The device contains electrical and electronic components and must not be disposed of as do- mestic waste. The local and currently valid legislation absolutely must be observed.
-
Page 200: Declaration Of Conformity
Declaration of Conformity Declaration of Conformity…
-
Page 201
Declaration of Conformity… -
Page 202
Declaration of Conformity… -
Page 203: Appendix
Appendix Appendix 10.1 Display Symbols Hint 4: No effects of the CO/O controller. Hint 6: The number of 250 000 burner starts has exceeded. Hint 7: Maintenance mode is active. Hint 8: Fuel selection is missing. Hint 9: Safety interlock chain boiler is not closed (symbol is flashing). Hint 10: Air pressure is still pending.
-
Page 204: Indication Symbols
Appendix Hint 1096: Maintenance of the burner is necessary. Hint 2001: The time running between the signal ’Valve is open’ and the signal ’Flame’ is relatively long. Hint 2002: Dynamic test of the fuel/air ratio control is running. Hint 2003: No burner release but the signal ’Burner ON’…
-
Page 205
Appendix Under the INFO path, you can obtain information regarding: • Burner • Fault • Software version • Display of the check sums • Serial number • Servomotor position (current flap position per channel) • Digital input/output Use MANUAL for: •… -
Page 206
Appendix Check sums Display of operating hours [selected] Number of burner starts Burner at fault [selected] Digital input [selected] Digital output Password [selected] Access level (e.g. 1) Delete curve Display programme settings… -
Page 207
Appendix Burner firing-rate controller settings Read continuous output configuration Password settings Curve settings Display settings Length of pre-purge time Length of post-purge time Pilot burner oil operation Valve leakage test Pilot burner gas operation… -
Page 208
Appendix Valve leakage test On/Off Valve leakage test before ignition Valve leakage test after ignition Length of valve leakage test time… -
Page 209
Appendix… -
Page 210
The information in this publication is subject to technical changes. LAMTEC Meß- und Regeltechnik für Feuerungen GmbH & Co. KG Wiesenstraße 6 D-69190 Walldorf Telefon: +49 (0) 6227 6052-0 info@lamtec.de Telefax: +49 (0) 6227 6052-57 www.lamtec.de Printed in Germany | Copyright 2017…
- Manuals
- Brands
- Lamtec Manuals
- Control Systems
- BT300 BurnerTronic
- Manual
-
Contents
-
Table of Contents
-
Bookmarks
Quick Links
Manual
BT300 BurnerTronic
Sensors and Systems for Combustion Engineering
www.lamtec.de
Related Manuals for Lamtec BT300 BurnerTronic
Summary of Contents for Lamtec BT300 BurnerTronic
-
Page 1
Manual BT300 BurnerTronic Sensors and Systems for Combustion Engineering www.lamtec.de… -
Page 3: Table Of Contents
Table of Contents Table of Contents Important Information about the Manual ……..6 Validity of these Instructions.
-
Page 4
Table of Contents 4.8.2 Direction of Rotation/Position Damper Closed ……55 4.8.3 Detection of Actuators with Transposed Connections ….56 4.8.4 Adjusting of Actuators . -
Page 5
Table of Contents 5.3.7.2 Access Rights ……….130 5.3.7.3 BurnerTronic . -
Page 6
Table of Contents 7.4.2 LEDs …………186 7.4.3 Electrical Connection . -
Page 7: Important Information About The Manual
Important Information about the Manual Important Information about the Manual Validity of these Instructions This manual is valid for the burner control system BurnerTronic BT300 in any configuration. The information contained in this document refer to the software versions BT300 v3.5 and UI300 v3.8.
-
Page 8: General Safety Instructions
General Safety Instructions General Safety Instructions Classification of the Safety Instructions and Warnings The following symbols are used in this document to draw the user’s attention to important safe- ty information. They are located at points where the information is required. It is essential that the safety information is observed and followed, and that applies particularly to the warnings.
-
Page 9: Product-Specific Dangers
The BT300 is a safety device! The device must not be opened, interfered with or modified. LAMTEC assumes no liability for damages arising as a result of unauthorised interference! • After commissioning and after each maintenance action check the exhaust gas values across the entire power range.
-
Page 10: Commissioning Notes
General Safety Instructions 2.2.1 Commissioning Notes • Check all safety functions during commissioning! • There is no feature to prevent RASTx connector plugs being transposed. Therefore en- sure the correct assignment of the plant’s plugs prior to commissioning. • Check electromagnetic emissions specific to the application. •…
-
Page 11: Basic Device
General Safety Instructions 2.2.1.2 Basic Device Check the following items prior to commissioning: • Valves must be assigned correctly to valve outputs on BT300. • Correct setting of time parameters (especially safety and pre-purge times). • Flame sensor functioning well in case of: •…
-
Page 12: Checking The Fuel/Air Ratio Control System
General Safety Instructions 2.2.2.2 Checking the Fuel/Air Ratio Control System Save setting values (curve parameters) for actuator elements, fuel and combustion air through the complete range of burner firing rate in sufficient number. Select setting values of fuel and combustion air considering combustion chamber pressure, fuel pressure, temperature and pressure of the combustion air in order to guarantee proper operation with adequate excess air through the entire range of burner firing rate.
-
Page 13: Installation Notes
General Safety Instructions NOTICE Damaging the servomotors with 1.2 Nm and 9.0 Nm through opening. Opening the servomotor destroys the servomotor. The warranty expires. Installation Notes • Lay high-voltage ignition cable always separately and in safe distance from device and other cables.
-
Page 14: Electrical Connection Flame Sensor
General Safety Instructions Electrical Connection Flame Sensor Interruptions and losses in signal transmission need to be minimised: • Do not wire the sensor cable with other cables. Flame signal is reduced through line capacities. Use a separate 7-pole cable. •…
-
Page 15: Product Description
Product Description Product Description Functional Description BT300 combines the benefits of an electronic fuel/air ratio control system with up to three mo- torised actuator elements and optional modules like an analogue output for speed control of the combustion air fan with an electronic burner control unit. The leakage test, flame monitor- ing system, power control unit and (optional) CO/O controller for control and optimisation of an oil or gas-fired forced-draught burner are all integrated.
-
Page 16: Life Cycle
A cutting and clamping technique (SKT) * B screw terminals * 2 RAST2.5 plug connector for actuator, User interface and LAMTEC SYSTEM BUS in cutting and clamping technique * please note plug-in direction The designed lifetime is not the warranty time specified in the Terms of Delivery…
-
Page 17
Product Description Fig. 3-1 Dimensions BT320 … 340 (terminal assignment BT330/BT340 only) Fig. 3-2 UI300 side view Fig. 3-3 UI300 front view Fig. 3-4 UI300 panel cut-out… -
Page 18
Product Description Function Power supply: 230 V +10/-15 % 47-63 Hz 115 V +10/-15 % 47-63 Hz (on request) Maximum backup-fuse: 10 A slow-blow To be used only in a grounded power line network! Power consumption: max. 30 VA 1 A Switching threshold of ionisation current: Digital signal inputs:… -
Page 19: Actuator
Product Description Environmental Conditions Temperature range -20 … +60 °C/-4 °F … +140 °F (condensation is prohibited) Transport: Climatic conditions Class 2K3 according to DIN EN 60721-3 Mechanic conditions Class 2M2 according to DIN EN 60721-3 Temperature range -20 … +70 °C/-4 °F … +158 °F (condensation is prohibited) Storage: Climatic conditions…
-
Page 20
Product Description 1 15.4 (+0.3/-1) including axial play 2 Cap cannot be removed by hand 3 Flexible control cable (black), length 1.5 m 4 Plug connector (RAST 2.5) pole number 6 5 Brass tube and M4 x 30 DIN 912 cylinder bolt fixed with O-ring Function Power supply 24 VDC ±20 %… -
Page 21: Actuators 662R5001
Product Description NOTICE Damaging the 0,8 Nm actuator by opening the actuator. Do not open the actuator at another part as the cover of the electric connection, otherwise the actuator will be damaged. The warranty expires and is invalid. Do not open the actuator but at the cover of the electric connection. 3.3.2.2 Actuators 662R5001…
-
Page 22
Product Description Fig. 3-6 Dimensional drawing of motor type 0R5001-1 and type 662R5003-1 with cable Fig. 3-7 Dimensional drawing of motor type 660R5009-0 without cable but with plug… -
Page 23
Product Description Function 662R5001… 662R5003… 662R5009… Power supply: 24VDC ±20 % Floating time 5 s/90° 5 s/90° 15 s/90° Direction of rotation 0° left — view to the drive shaft to 90° Effective 1.2 Nm 3 Nm 9 Nm output torque (both directions of rota- (both directions of rota- (both directions of rotation) -
Page 24: Flame Sensor/Flame Scanner
Product Description 3.3.3 Flame Sensor/Flame Scanner Fig. 3-8 KLC 1000 Fig. 3-9 Dimensions KLC 1000 (1 = radial scanning opening) KLC10/KLC1000 Input Data Power supply: KLC10: 120 VAC -15/+10 % 50-60 Hz KLC1000: 230/240 VAC -15/+10 % 50-60 Hz Current consumption: 5,5 mA Optical Evaluation Spectral range:…
-
Page 25
Product Description Fig. 3-10 Dimensions of angle adapter for KLC 2002 Fig. 3-11 Dimensions KLC 2002 KLC20/KLC2002 Input Data Power supply: KLC20: 120 VAC -15/+10 % 50-60 Hz KLC2002: 230/240 VAC -15/+10 % 50-60 Hz Current consumption: 3 — 4 mA Optical Evaluation Spectral range: 380 — 1150 nm… -
Page 26: Mounting And Functions
Mounting and Functions Mounting and Functions System Overview Fig. 4-1 System overview of BurnerTronic BT300…
-
Page 27: Connecting Diagrams
Mounting and Functions Connecting Diagrams X30 = User Interface UI 300 Maximum cable length X31 = LSB Option X01-X6+X08: 10 m X32 = continuous output 1, e.g. air damper X07+X09: 20 m X33 = continuous output 2, e.g. gas damper X10: 20 m X34 = continuous output 3 (optional)
-
Page 28: Optional Connections For The Fuel Line
Mounting and Functions When running oil/gas burning applications (BT340 in combination with DFM300), the function ’Gas > min’ is aligned with X05. Put in oil/gas applications, the pressure monitoring for ’Oil pressure > min.’ in the oil safety ► interlock chain (SIC). 4.2.1 Optional Connections for the Fuel Line Fuel valve (gas side)
-
Page 29: Optional Connections For The Flame Scanner
Mounting and Functions Oil pressure min sensor Oil valve 1 stage Oil valve 2 stage Oil valve 3 stage Fig. 4-4 Fuel train — oil 3-stage Oil pressure min sensor Oil valve for modulated operation, oil valve 1 stage at 2-stage operation Oil valve 2 stage at 2-stage operation Optional ignition valve…
-
Page 30
Mounting and Functions Fig. 4-8 Connecting diagram of the sensor Honeywell IRD1020 Fig. 4-9 Connecting diagram of sensor Honeywell IRD1010, KLC10, KLC20, KLC1000 or KLC2002 Colour code BK = black; BN = brown; BU = blue Fig. 4-10 Connecting diagram F300K via power pack FN20 (also valid for F200K) Fig. -
Page 31
Mounting and Functions Dimensional Drawings Fig. 4-12 Dimensional drawing F200K Fig. 4-13 Dimensional drawing F300K Fig. 4-15 Dimensional drawing KLC1000/KLC2002 side view Fig. 4-14 Dimensional drawing KLC1000/KLC2002 top view 1 Radial opening (with KLC1000 only) -
Page 32: Lsb Module Integration
Mounting and Functions 4.2.3 LSB Module Integration EBM100 may be used as an alterna- tive field bus module instead of PBM100 Alternative CO/O measurement LEM100 can be used as an alternative to LCM100 to connect LSB to BT100 CO/O measurement Fig.
-
Page 33
2x2x0,60 twisted pairs with shielding, impedance 120 Devices on LAMTEC SYSTEM BUS (LSB) must be connected in serial/row (see Fig. 4-17 Se- rial BUS connection). The first and the last participant on LSB must be terminated with a ter- mination resistor of 120 . All the other BUS participants are not allowed to be connected to any termination resistor at all. -
Page 34: Flame Monitoring
The following types of flame sensor for intermittent operation (burner switched off at least once every 24 hours) are valid for use. Manufacturer Type Settings P 800 Approval LAMTEC F152 with FFS07 o. FFS08 UV (up to v3.1) Continuous contact (from v3.3) F200K with FN20 UV (up to v3.1)
-
Page 35: Flame Sensors
Mounting and Functions WARNING! Danger from fuel ingress to combustion chamber after loss of flame! Improper use or configuration of flame sensors not approved for continuous operation can re- sult in hazardous situations and possible cause of explosion leading to loss of life and prop- erty.
-
Page 36
Mounting and Functions NOTICE To avoid any disturbance, do not align the detector direct to the ignition spark. Breakdowns during pre-purge procedure may occur. The maximum length of the connection must be in accordance with the technical data. Install the detector connection cable with most possible distance to the ignition cable or the mains cable. -
Page 37: Klc 10/Klc 1000
Mounting and Functions KLC 20/KLC 2002 switches the flame relay ON – the red LED is permanently ON. After 9 sec. the switching output is disconnected – the red LED flashes. NOTICE Due to the safety function of the disturbance frequency cut-off, a flame simulation is not pos- sible by means of a simple art source of light.
-
Page 38
Mounting and Functions CAUTION! For safety reasons and within the technical regulations, a controlled burner shut-down of the burner must occur and be guaranteed to happen at least once in every 24 hours of operation. Operating Indicator LED The flame detector KLC 10/KLC 1000 indicates the following operating conditions and flame signal strengths via the built-in LED. -
Page 39: Process Sequence Charts
Mounting and Functions Process Sequence Charts Key to process sequence charts Any condition Waiting for safety interlock chain gas, scan of air pressure monitor min. Time for pressure build-up in the gas test line (available with activated leakage test) 2,4 s Actuator running time 30 s — 60 s Delay of the recirculation damper…
-
Page 40
Mounting and Functions Fig. 4-19 Oil with pilot burner BT300… -
Page 41
Mounting and Functions Fig. 4-20 Oil without pilot burner BT300… -
Page 42
Mounting and Functions Fig. 4-21 Gas with pilot burner and leakage test BT300… -
Page 43
Mounting and Functions Fig. 4-22 Gas without pilot burner and leakage test BT300… -
Page 44: Leakage Test For Main Gas Valves
Mounting and Functions Fig. 4-23 Leakage test BT300 Leakage Test for Main Gas Valves 4.5.1 Calculation Example With BT300 the gas pressure monitor is also applicable to the monitoring of minimal gas pres- sure. Therefore the minimal gas pressure of the burner must be set. The valve leakage test time t3 (P 311) would be set by BT300.
-
Page 45
Mounting and Functions Example 1 Burner capacity =1000 KW Fuel = natural gas H, calorific value = 10 kW/m Nominal volumetric flow of the gases = 100 m Leakage rate max. = 0,1 m /h or 100l/h Example 2 Burner capacity =1000 KW Fuel = propane, calorific value = 25,9 kW/m Nominal volumetric flow of propane = 38,6 m Leakage rate max. -
Page 46
Mounting and Functions Leakage rate in l/h leak Absolute pressure on the switching point of pressure monitor (adjusted over- pressure + atmosphere pressure) Adjusted overpressure on switching point of pressure monitor sw e Output pressure on gas valve V2 during purge out e Atmospheric pressure (average of 101,3 kPa at sea level) Test volume between the valves… -
Page 47: Leakage Test Process Flow
Mounting and Functions 4.5.2 Leakage Test Process Flow The valve leakage test checks if the main gas valves are sealed. For this purpose the gas pressure of the supply is analysed. As valve leakage test section (space between the two main valves) burns empty whenever the burner is switched off, this part is usually pressureless at start-up (gas pressure >…
-
Page 48
Mounting and Functions Fig. 4-25 Leakage test process diagram… -
Page 49: Reaction On Gas Deficiency
Mounting and Functions 4.5.3 Reaction on Gas Deficiency If main gas 1 valve is open and the pressure drops below the minimum pressure, gas deficien- cy is detected. This causes a safety shut down and fault indication H611. Further reactions are depending on the settings in P301 (automatic restart).
-
Page 50: Staged Operation
Mounting and Functions Fig. 4-27 Wiring proposition for purge of gas line via roof in combination with BurnerTronic Staged Operation Function BT300 has not only the ability of shifting the burner firing rate in oil operation infinitely but 2- stage and 3-stage. Therefore oil valve 2 and oil valve 3 is switched ON and OFF depending on the position of air channel 1.
-
Page 51
Mounting and Functions Fig. 4-28 Switching threshold of stage operation Switch-on point valve 2 P 528 … P 530 Parameters 528 … 530 Switch-off point valve 2 S1 … S3 Threshold 1 … 3 Switch-on point valve 3 Internal firing rate Switch-off point valve 3 Ignition point Firing Rate Controller… -
Page 52: Flue Gas Recirculation
Mounting and Functions NOTICE When using TPS input via X9.x P 531, P 532, P 533 and P 534 are not necessary. Example for a 2 stage oil burner with firing rate controller by LCM100: Situation: • The burner has only one air flap at channel 1. •…
-
Page 53: Actuator
Mounting and Functions Negative pressure created by the combustion air fan can be used as an alternative to a recir- culation fan to aspirate flue gases. For this method of flue gas recirculation it is sufficient to monitor the combustion air fan. It is not possible to use a VSD controlled recirculation fan with the BT300 system.
-
Page 54: Detection Of Actuators With Transposed Connections
Mounting and Functions 12 o’clock position P 458 — P 460 = 0 • 9 o’clock position P 458 — P 460 = 1 • 4.8.3 Detection of Actuators with Transposed Connections While replacing BT300 make sure actuators are re-connected to the correct channel. Label the plugs/cables to prevent faults or use the ’transposition test’…
-
Page 55
Mounting and Functions External, mechanical stop on channel 2 for detection of transposition External, mechanical stop on channel 1 for detection of transposition Operational range Reference mark Fig. 4-30 Actuators 662R5001…, 662R5003…, 662R5009 Reference mark Internal mechanical stop Max. angle of rotation for detection of transposition External, mechanical stop on channel 1 for detection of transposition… -
Page 56: Operating Control And Displays
Operating Control and Displays Operating Control and Displays User Interface UI300 5.1.1 UI300 User Interface Display BACK key Cursor keys ENTER key Fig. 5-1 User Interface Display The display shows in pictogram: • the menu structure • operating status • parameters •…
-
Page 57
Operating Control and Displays INFO MANUAL SETTINGS DATA PROCESSING (release level 1 is mandatory) INFO Select INFO path for information about the following: • Burner • Faults/Fault history • Software version • Display of check sums • Serial number • Actuator positions (current damper position for each channel) •… -
Page 58: Main Menu
Operating Control and Displays 5.1.3 Main Menu INFORMATION menu path [selected] Display of fuel type Bar graph of internal firing rate in % (0 — 100) MANUAL menu path SETTINGS menu path Release level DATA HANDLING menu path Window number Fig.
-
Page 59: Burner Details
Operating Control and Displays 5.1.4.1 Burner Details Displaying Operating Hours and Burner Starts Display of operating hours Number of operating hours in total (device connected with mains) Number of operating hours in oil operation Number of operating hours in gas operation Display of burner starts Number of burner starts in oil operation Number of burner starts in gas operation…
-
Page 60: Recalling Fault History
Operating Control and Displays 5.1.4.2 Recalling Fault History Displaying Burner Faults Fault code (Last 10 faults are stored, No. of operating hours when no. 01 is the latest fault) fault has occurred D1 Diagnostic code 1 Duration of the fault D2 Diagnostic code 2 NOTICE Information concerning fault and diagnostic codes can be found in the list of fault codes.
-
Page 61: Software Version
Operating Control and Displays Fault unlock How to unlock BT300 A fault is pending and the ENTER key is flashing. 1. Press ENTER key. BT300 is not locked anymore. Changing from fault unlock to main menu: A fault is pending and the ENTER key is flashing 1.
-
Page 62: Serial Number
Operating Control and Displays The checksum shows whether the value of one or more parameters have been changed. 5.1.4.5 Serial Number UI = Serial numberUI300 BT = Serial number BT300 5.1.4.6 Positions of Actuators Indication of the channel’s actual (left to right): Channel 1 (oil) Channel 2 (air) Channel 3 (oil)
-
Page 63: Check Digital Inputs/Outputs
Operating Control and Displays 5.1.4.7 Check Digital Inputs/Outputs Check Digital Inputs and Outputs Fuel selection oil Fan ON/OFF Fuel selection gas Fault Burner ON Ignition transformer ON/ Oil pressure min. is present Ignition valve ON/OFF Gas pressure min. is present SIC* oil is closed SIC* boiler is closed Oil pump OFF…
-
Page 64: Manual Menu Path
Operating Control and Displays 5.1.5 Manual Menu Path MANUAL Select MANUAL path to carry out actions as follows: Switching burner ON and OFF Presetting of burner firing rate Start burner manually Adjust burner firing rate NOTICE At least release level1 is mandatory to start the burner. The ’Burner ON’…
-
Page 65: Fault Indication
Operating Control and Displays 5.1.6 Fault Indication Displaying Burner Faults Fault code (Last 10 faults are stored, No. of operating hours when no. 01 is the latest fault) fault has occurred D1 Diagnostic code 1 Duration of the fault D2 Diagnostic code 2 NOTICE Information concerning fault and diagnostic codes can be found in the list of fault codes.
-
Page 66: Settings Menu Path
Operating Control and Displays Fault unlock How to unlock BT300 A fault is pending and the ENTER key is flashing. 1. Press ENTER key. BT300 is not locked anymore. Changing from fault unlock to main menu: A fault is pending and the ENTER key is flashing 1.
-
Page 67: Password
Operating Control and Displays 5.1.7.1 Password Reset access level Enter password to get access level 5.1.7.2 Program Sequence Duration pre-purge period Duration post purge period valve leakage test Pilot burner gas operation Pilot burner oil operation…
-
Page 68
Operating Control and Displays Set duration of pre-purge period Parameter number UI Parameter modifications are transferred BT = Parameter number BT300 Parameter modifications are discarded NOTICE Both values are identical – Confirm with The values are different – Cancel with NOTICE Pre-purge starts as soon as damper reaches pre-purge position and — if you use a VSM — the last but one point of fuel/air ratio curve is passed. -
Page 69
Operating Control and Displays Set duration of the post-purge NOTICE Both values are identical – Confirm with The values are different – Cancel with… -
Page 70
Operating Control and Displays Valve Leakage Test Valve leakage test ON/OFF P802 P802 = 0 = Valve leakage test OFF P802 = 1 = If valve leakage test before ignition is configured, the test runs during ignition. P802 = 2 = If valve leakage test before ignition is configured, the test runs after pre-purge. -
Page 71
Operating Control and Displays Activate pilot burner in gas operation Pilot burner ON Pilot burner OFF Activate pilot burner in oil operation Pilot burner ON Pilot burner OFF Ignition point Firing rate points 200, 250, 300, 400, 500, 600, 700, 800, 900, 999 S 0 … -
Page 72
Operating Control and Displays NOTICE The following firing rate points are available: Ignition point , 200, 250, 300, 400, 500, 600, 700, 800, 900, 999 Use BACK key to switch to menu settings after having completed curve settings. NOTICE Pressing while setting firing rate points discards the modifications. -
Page 73: Configuration Of The Actuators
Operating Control and Displays NOTICE The points are approached from above by using the overshoot-function. If you use the over- shoot-function in operation, you must program all points from above. Only if you do so, the required position will match the actual position. 5.1.7.3 Configuration of the Actuators Displaying the Actuators’…
-
Page 74: Deleting Curves
Operating Control and Displays NOTICE The actuators are running to the new position immediately after the modification. To adjust channel 4 the fan motor must be running. The feedback setpoint curve of channel 4 must rise continuously. Pressing key BACK for longer than 2 s in menu ’Curve settings of the actuators’ causes a fault shut down.
-
Page 75: Ui300 Settings
Operating Control and Displays CO/O Controller Settings • ON/OFF • Correction mask • Correction spreading Trim Settings • Correction range • Testing O trim • curve settings • Delete O setpoint curve or optimisation curve • Adjusting P term and dead time •…
-
Page 76: Edit Parameter
Operating Control and Displays 5.1.7.8 Edit Parameter Setting Parameters up to Release Level 2 NOTICE Only parameters of the present release level can be modified.
-
Page 77: Menu Path Dataset Processing
Operating Control and Displays 5.1.8 Menu Path Dataset Processing Saving/Restoring BT300 Dataset Saving dataset from BT300 Transfer dataset to BT300 NOTICE Check the checksum for equality each time after saving the data: Check the settings from chapter 2.4 Installation Notes after transferring data to BT300: Other Displays No connection between UI300 and BT300 UI300 User Interface pictogram…
-
Page 78
Operating Control and Displays Termination Communication error pictogram connection unavailable Fig. 5-4 Termination Error Mode H120 Failure number Diagnostics 1 Diagnostics 2 Failure occurs at that time Fig. 5-5 BT300 ferror mode CO/O2 Hint Number of the currently pending hint. The hint can be released by the RESET but- ton. -
Page 79
Operating Control and Displays CO/O2 Fault Number of the currently pending fault. The fault can be released by the RESET button. Fig. 5-8 CO/O fault CO Faultr Number of the currently pending fault. The fault can be released by the RESET button. -
Page 80: Lsb Remote Software
Resolution of the display 1024 x 768 pixel 5.3.1.2 Install Software The remote software visualises parameters and curve data of the end devices on LAMTEC SYSTEM BUS (LSB). Values are edited and saved. A USB-CAN module connects the end device via LSB. For this purpose, install the driver for the USB-CAN module.
-
Page 81: Install Software
Operating Control and Displays The current status of the end device, which is determined by the settings for the parameters and curve data can be saved (backed-up) in a data set on the PC. Once backed-up, these data sets can then be restored later to reproduce a certain status in the BT300. You will find a schematic diagram in chapter 4.1 System Overview.
-
Page 82
Operating Control and Displays Fig. 5-14 Software setup assistant 3. Select ’Next’. The window to select destination folder opens. Fig. 5-15 Select destination folder 4. Specify the folder where the LSB Remote Software should be installed. A warning if the folder already exists is displayed. 5. -
Page 83
Operating Control and Displays Fig. 5-16 Select start menu folder 6. To proceed, select ’Next’ 7. Create a program short cut. a) Check the box to launch an icon for the application on the desktop. Fig. 5-17 Create a desktop icon 8. -
Page 84
Operating Control and Displays Fig. 5-18 Select USB-CAN drivers 10. «Next» to continue, «Cancel» to exit. NOTICE Do not connect an USB-CAN converter to the computer during installation of the USB-CAN driver! 11. Click on “Install“ to start the installation. Otherwise select «Cancel» to cancel the installa- tion. -
Page 85
Operating Control and Displays Fig. 5-20 Installation in progress The progress bar shows installation process. NOTICE As soon as the bar fills up the USB-CAN driver setup starts. Do not connect a USB-CAN converter to the computer during installation of the USB-CAN driver! 12. -
Page 86
Operating Control and Displays Fig. 5-22 Start window of the USB-CAN driver installation Select ’Next’ to start installation. 14. Read and accept the license agreement. Then proceed by clicking “Next”. (The ’Next’ button will be active after accepting the license agreement. Fig. -
Page 87
Operating Control and Displays Fig. 5-24 Preparing USB-CAN-driver installation «Next» to continue, «Cancel» to exit. 16. Fill out the fields in the following window Fig. 5-25 User information «Next» to continue, «Cancel» to exit. 17. Select installation folder for installation of USB-CAN-driver. -
Page 88
Operating Control and Displays Fig. 5-26 Selection of the installation folder «Next» to continue, «Cancel» to exit. 18. Read following information carefully and answer question with ’YES’. NOTICE It is important that you read the information window thoroughly and fully understand its con- tents. -
Page 89
Operating Control and Displays Fig. 5-28 Selection of the components «Next» to continue, «Cancel» to exit. 20. Confirm selection of storage folder for program’s short cuts (standard = start menu). Fig. 5-29 Storage of short cuts «Next» to continue, «Cancel» to exit. 21. -
Page 90
Operating Control and Displays Fig. 5-30 Additional functions «Next» to continue, «Cancel» to exit. 22. Additional options regarding driver update Fig. 5-31 Additional options «Next» to continue, «Cancel» to exit. 23. Select “Install“ to start the installation. Otherwise select «Cancel» to cancel the installation. -
Page 91
Operating Control and Displays Fig. 5-32 Start the driver installation 24. The installation starts. The bar indicates the progress of the installation. Wait until the bar fills up. Fig. 5-33 USB-CAN driver installation Process 25. During installation you will receive the following security prompt. -
Page 92
Operating Control and Displays Fig. 5-34 Security dialogue Select “Install“ to continue 26. When the installation is completed you will receive the following version information. Fig. 5-35 Important information regarding the USB-CAN driver version «Next» to continue 27. Complete the driver installation by clicking “Finish”… -
Page 93
Operating Control and Displays Fig. 5-36 Driver setup has been completed 28. Connect the USB/CAN module to the computer. As soon as the module is connected to the system the system recognises the module and starts installing the driver software. 29. -
Page 94: First Connection With The End Device
Operating Control and Displays Fig. 5-38 USB/CAN module is now ready to use 30. End the installation by clicking “Close” The installation is completed and the LSB Remote Software can be used. 5.3.1.4 First Connection with the End Device NOTICE If you start the software without connected and available USB-CAN module you will receive the following message: Fig.
-
Page 95: Release Codes/Release Levels
This code is pro- vided by LAMTEC in combination with an USB-CAN module. Access to the input mask for this activation code is available either via menu (Options >> Enter…
-
Page 96: Offline/Online
Operating Control and Displays 1. Click Key icon in the bottom left The following entry mask opens: Fig. 5-42 Dialogue window Access code NOTICE The activation code applies exclusively to one particular USB-CAN module in each case. For entering a code this USB-CAN module has to be connected already. NOTICE If a USB-CAN module is present, the serial number ’Systec SN’…
-
Page 97: Online Mode
1. Connect USB/CAN converter directly with SUB D 9 plug for LSB to LCM100. 2. Connect USB/CAN converter via USB to the PC. Call up the LSB Remote Software 1. Select the path C: ProgrammeLamtec. 2. Double-click LSBRemote.exe The initial screen opens.
-
Page 98
Operating Control and Displays Fig. 5-44 Initial screen LSB Remote Software Initial screen Select function (pictograms) Device list Menu bar Device status ’Set online’ button 3. Select device type BT300. 4. Click button ’set Online’. The following ’device selection’ window opens: Fig. -
Page 99
Operating Control and Displays 5. Select device you want to establish a connection with and press OK to confirm. The software starts to establish a connection. Fig. 5-46 Reading data On display ’Set online’ orange and green progress bars are displayed showing status of synchronisation of PC’s data with data of the connected device. -
Page 100
Operating Control and Displays Fig. 5-48 Change customer abbreviation NOTICE The customer ID process must be carried out for each device once. This process sets pass- words specific to each customer. The customer ID cannot be deleted or changed. Enter Password Entering the level 1 password 1. -
Page 101
Operating Control and Displays 3. Enter your customer password for access level 1 in the ’Password’ text box. 4. Click the ’Set password’ button. Access to all level 1 functions is granted now. NOTICE The ’Check password’ button allows you to check the validity of the password. Edit Parameter 1. -
Page 102
Operating Control and Displays 4. Select parameter group 5 (System). You can now set properties for UI300 User Interface. NOTICE For changes in parameter group 5 no additional confirmation is necessary. NOTICE Parameter group 10 ’Maintenance’ is without function at present. NOTICE Parameter groups 15 to 35 were described in relation to corresponding system options. -
Page 103
Operating Control and Displays Parameters of Operating Modes Fig. 5-53 Parameters of the operating modes * available with BT340 only… -
Page 104
Operating Control and Displays Controller Parameters For setting the control parameters the LSB Remote Software is providing special input win- dows. According to the access level functions can be activated/deactivated and values can be edited within these windows. Call up windows through parameter sub menu. Fig. -
Page 105
Operating Control and Displays Fig. 5-56 Window for setting O trim parameters Fig. 5-57 Window for setting CO control parameters… -
Page 106: Read Out Faults
Operating Control and Displays Fig. 5-58 Window for setting correction parameters NOTICE You will find settings of the CO/O control in the commissioning supplement for «Integrated CO/O control», print no. DLT1207. 5.3.3 Read Out Faults 1. From the ’BurnerTronic’ menu, select the sub menus ’Histories’ and ’Fault history’. The window for selecting the fault history opens.
-
Page 107
Operating Control and Displays Fig. 5-60 Fault information Fault selection tab Description of fault Time that fault occurred (estimated) Burner status display… -
Page 108
Operating Control and Displays NOTICE The date and time of the fault are calculated basing on the operating hours accumulated at the time of the fault, the current BurnerTronic operating hours, and the computer time. If BT300 was disconnected from the mains after fault occurred and before fault has been read, the date and time of the fault will not be calculated correctly. -
Page 109: Bt300 Curve Dialogue
Operating Control and Displays Fig. 5-62 Temperature statistics NOTICE The temperature is measured directly on the circuit board of the BT300. Due to self-heating this temperature is always slightly higher the ambient temperature. 5.3.4 BT300 Curve Dialogue The curve dialogue window shows the setpoint curves of the channels (ratio controller) per curve set — either oil (1) or gas (2).
-
Page 110: Setpoint Graphic
Operating Control and Displays 5.3.4.1 Setpoint Graphic Fig. 5-64 Setpoint graphic window 5.3.4.2 Curve Table Fig. 5-65 Curve table window…
-
Page 111: Set Curve
Operating Control and Displays 5.3.4.3 Set Curve To make curve changes to BT300, change BT300 to ’setting mode’ first. Fig. 5-66 Setting dialogue NOTICE This function affects safety. The function must be re-confirmed within eight seconds. In setting mode of the curve set two functions of the device are available: Save point Delete curve set NOTICE…
-
Page 112
Operating Control and Displays Fig. 5-67 Setting window NOTICE While using the overshoot-function you should program all points top down because they must be approached in overshoot-process that way. Only when you act according to this procedure the required position will match the actual position in operation. NOTICE Pre-purge starts as soon as the damper reaches pre-purge position and — if you use a VSM — the last but one point of the fuel/air ratio control curve is passed. -
Page 113: Programming Of Fuel/Air Ratio Control
Operating Control and Displays 5.3.5 Programming of Fuel/Air Ratio Control 1. Click on menu ’Curves (Fuel/Air ratio control)’. Fig. 5-68 Curves window 2. Click on button ’Start EI-Mode (Setting)’. 3. Press OK to confirm the message ’Setting start’. Automatic EI Mode is active now. NOTICE To use channel 4 set a continuously increasing curve! NOTICE…
-
Page 114
Operating Control and Displays Take note of following information in this window: – A blue frame around curve and channels’ positioning information is indicating selection of channels you want to set. – Fields ’Setpoint’ show respective setpoint position of the actuator. –… -
Page 115
Operating Control and Displays Warm setting/Cold setting 1. Start the burner by connecting voltage on terminal X10 Pin 2/’burner on’. NOTICE Knowing the curve settings allows to adjust the burner in ’cold’ condition. The specifications are the same as in ’warm’ condition. In ’cold’ condition the burner is OFF. A red frame around the basic screen shows the burner’s actual state. -
Page 116
Operating Control and Displays Fig. 5-71 Values are read As soon as the point has been stored, the program reads the data back from BT300. Programming firing rate curve 1. Click button to select first curve point of the firing rate curve. Fig. -
Page 117
Operating Control and Displays Fig. 5-73 Programming the firing rate curve 3. Click on button to select a higher curve point of firing rate curve and adjust burner at this point. 4. Adjust burner this way up to the firing rate point 999 (nominal output). NOTICE Following firing rate points are available: 200, 250, 300, 400, 500, 600, 700, 800, 900, and 999. -
Page 118
Operating Control and Displays Fig. 5-74 Programming of firing rate curve NOTICE You do not need to adjust all provided curve points on the firing rate curve. The BT300 inter- polates between two adjacent curve points linearly, regardless curve points in between are plausible or not. -
Page 119: Programming A Staged Operation
Operating Control and Displays 5.3.6 Programming a Staged Operation 1. Click in menu on ’Curves (Fuel/Air ratio control)’ Fig. 5-75 Curve selection Window ’Curves (Fuel/Air ratio control)’ opens. Fig. 5-76 Curves window 2. Click button ’Start EI-Mode (Setting)’. 3. Quit the message ’Start setting’ with OK. NOTICE Click button OK in the message during running time of the blue bar.
-
Page 120
Operating Control and Displays NOTICE Take the following information from this window: A blue frame around curve and around channels’ position information indicates channel selection for setting. Fields ’Setpoint’ show setpoint position of the actuator. Fields ’Actual Value’ show actual position of the actuator. ’Big’… -
Page 121
Operating Control and Displays Fig. 5-78 Adjust stage operation Adjust levels finely (warm setting) 1. Connect voltage to terminal X10 Pin2 (burner ON) to start-up burner. Fig. 5-79 Status field — pre-purge [setting] 2. Wait until the burner is in control mode. 3. -
Page 122
Operating Control and Displays Fig. 5-80 Adjust ignition position in staged operation 4. Click button ’save point’ to confirm the settings. The point is stored. Once a point has been stored, the program reads the data back from the device . 5. -
Page 123: Software Interface Lsb Remote Software
Operating Control and Displays 8. Enter the values in field ’1 2’ and ’2 1’. Switch-on point and switch-off point of the 2 stage are adjusted. Fig. 5-82 Adjust 2 stage in staged operation 9. Click button to choose 2 stage of firing rate curve.
-
Page 124
Operating Control and Displays Fig. 5-84 Menu file — active connection to device Fig. 5-83 Menu file — no connection to device Open dataset 1. Click on menu to ’open dataset’. The window for selecting data set opens. Fig. 5-85 Open dataset window (Language of window depends on language of operating system) 2. -
Page 125
Operating Control and Displays Save dataset 1. Click on menu to ’save dataset’. The window for saving dataset opens. Fig. 5-86 Save dataset window (Language of window depends on language of operating system) 2. Browse to directory you want to save your dataset to (destination folder). 3. -
Page 126
Operating Control and Displays Fig. 5-87 Dataset information 4. Enter information of dataset to be saved in text boxes. Button ’Print’ print of information. • Button ’Clear fields’ deletion of all entries in text boxes • Button ’Reload’ loading information of actual dataset •… -
Page 127
Operating Control and Displays Upload dataset to device 1. Click on menu to «Upload dataset into device». Window for opening dataset opens. Fig. 5-88 Upload dataset to device (Language of the window depends on language of operating system) 2. Browse to dataset you want to load and click on button «open». The window «dataset information»… -
Page 128: Access Rights
Operating Control and Displays NOTICE It is obligatory to document all parameter changes on the device. Note at least the date and the name of dataset. The dataset will be transferred. 7. Confirm message «Please CRC(s) receipt» with «OK». NOTICE Without confirmation or cancellation the device will remain in blocked mode.
-
Page 129: Burnertronic
Operating Control and Displays Fig. 5-90 Menu access rights Enter password 1. The description, how to enter the password see chapter Enter Password Change password for customer-level 1 1. Click in menu on ’change password level 1’. The window for entering a new password opens. Fig.
-
Page 130
Operating Control and Displays Fig. 5-92 Menu ’BurnerTronic’ Parameter 1. Find the description how to read or change parameters in chapter Edit Parameter. Reading level CRCs 1. Click in menu on ’Parameters’ >> ’CRCs level’. The window with CRC16 checksums of all level opens. The calculated parameters and the parameters of the remote device are compared. -
Page 131
Operating Control and Displays Get the current status of digital outputs of remote device. Fig. 5-94 Status of digital outputs Proceed cold check (check digital outputs) 1. Click in menu on ’Cold check’. The dialogue to proceed the check of outputs starts. Fig. -
Page 132: Options
Operating Control and Displays NOTICE Not confirming this message during default time with OK, aborts the process. The process can be repeated immediately. Cold check mode is activated now. To illustrate this status, the choice box of outputs re- ceives a red frame. 5.
-
Page 133
Operating Control and Displays Fig. 5-97 Flash DLL client For more information see chapter 6.2 Firmware Update BT300 and chapter 6.3 Firmware Up- date UI300. -
Page 134
Operating Control and Displays USB-CAN (Systec) 1. Click in menu on ’USB-CAN (Systec)’. The USB-CAN window opens. Fig. 5-98 USB-CAN (Systec) 2. Click button to establish a connection to LSB module. 3. Click button to interrupt connection to LSB module. 4. -
Page 135
Operating Control and Displays Select language 1. Click in menu on ’Language’. Language selection window opens. Fig. 5-99 Changing language 2. Select language of LSB remote software and confirm with ’OK’. Activation Code 1. Click in the menu on ’Activation Code’. Activation Code window opens. -
Page 136: Help
Operating Control and Displays 5.3.7.5 Help In menu path ’Help’ it is possible to • call up help to LSB Remote Software • get information about version of LSB Remote Software Fig. 5-101 Menu help Getting help 1. Click in the menu on ’LSB Remote Software/User Manual F1’. The BT300 manual opens.
-
Page 137: Maintenance
Maintenance Maintenance BT300 Data Back-Up At any time, you are able to create a protected data set (DS) for storage (back up) of current status of device. Therefore you must set LSB remote software to online mode. Fig. 6-1 Select the protected dataset menu In contrast to a ‘normal’ data set the protected data set includes storage of check sums of pa- rameter values (etc.).
-
Page 138: Firmware Update Bt300
Firmware Updates can only be processed with LSB Remote Software version OEM-Level and higher. NOTICE To switch OFF the burner before starting the firmware update via LAMTEC SYSTEM BUS is mandatory! NOTICE Only one device of the same type as the one you want to update may be connected to LAMTEC SYSTEM BUS (p.
-
Page 139
Maintenance 7. Click button ’Open HEX Image (HP)’ and search for the file containing the software of the main processor of the BT300 in the window ’Open HEX image’. 8. Repeat the procedure in no. 3 but click Button ’Open HEX Image (UP)’ and select the file containing the software of the watchdog processor of the BT300 in the window ’Open HEX image’. -
Page 140
Maintenance 12. The progress bar shows the progress of the update. 13. Software versions 1.12.0.0 and higher display a success message. 14. Software versions prior to V1.12.0.0 show the end of the update by a message from the boot loader of the respective device. 15. -
Page 141: Firmware Update Ui300
Maintenance Firmware Update UI300 Preparation of the UI300 firmware update 1. Connect LAMTEC SYSTEM BUS to your computer and start LSB Remote Software. 2. Do not set BT300 online. Switch on BT300. UI300 firmware update 1. Process the firmware update analogue to the BT300 firmware update. Start with step 3.
-
Page 142: Options
Options Options Firing-Rate Controller Module LCM100 The LCM100 adds the function of a firing rate controller to the BurnerTronic. Additional com- ponents of the module are: – An integrated power supply for external 24 V consumers (sensors, additional BurnerTronic expansion modules) –…
-
Page 143: Range Limits
Options 7.1.1 Range Limits You must set limit values in the parameters, switching the burner on and off. After a burner shut-down while actual temperature has not reached the switch-on threshold yet, a display will inform you that firing rate controller is refusing a start-up. Fig.
-
Page 144: Enter Setpoint Of Firing Rate Controller
Options 7.1.2 Enter Setpoint of Firing Rate Controller Use the arrow keys to select switching point (ON or OFF) and to set switch- ing point afterwards. If you confirm settings with ENTER in a preset time slot, the value is stored in the parameter.
-
Page 145: Operating Description
Options 7.1.3 Operating Description The burner start-up is carried out as described above. At least ’Burner ON’ signal and ’Re- lease’ must be sent by firing rate controller. The burner starts as soon as it is receiving signals ’Burner ON’ and ’Release’ from firing rate controller.
-
Page 146: Setpoint Changeover
Options External Setpoint Presetting For the external setpoint values to be activated, parameter 40 must be set to the value 2 (con- trol by atmospheric condition). The terminals 25, 26 and 27 must be short-circuited. At terminal 16 (-) and 17 (+) of the LCM100, a 0/4 … 20 mA would be connected. Lower limit P 52 Upper limit…
-
Page 147: Start-Up Sequence
Options 7.1.6 Start-up Sequence The firing rate controller has a start-up cycle in order to slow down burners’ firing rate while starting. The start-up cycle is passed during each new burner start. The internal firing rate is held at user-adjusted value (P 0044) as long as the boiler is cold. The actual value is below parameter set limit (P 0043.
-
Page 148: Control Range
Options 7.1.8 Control Range The control range is located around setpoint. The content of ’burner ON’ parameter is sub- tracted from setpoint to form switch-on value. ’Upper control range’ parameter value (P 0055) is added to setpoint to form the upper limit of control range. The control range may therefore be located asymmetrically around setpoint.The shut-off range is limited by ’Burner off’…
-
Page 149: Aides For Setting
Options value. I > → faster approximation to setpoint → danger of overshooting! • D term The difference term is calculated from variation of actual values. This may result in accel- erating, respectively retarding effects. In practice adjustments of PID-controller is orientated by given controlled system. Out of char- acteristics of the controlled system data can be deduced, i.e.
-
Page 150: External/Manual Firing-Rate Presetting (Terminals 16 — 19)
Options Characteristic Control Process Control Mode Start-up Procedure I term higher decrease of atten- stronger reaction with faster start-up with ten- uation tendency to oscillate dency to oscillate I term smaller increase of attenu- less reaction, less ten- slower start-up ation dency to oscillate Fig.
-
Page 151: Dip Switch
Options Connection external/manual regular firing rate input (Terminal 16 — 19) Fig. 7-9 Connection possibilities of external firing rate input NOTICE If 0 … 10 V input is used for the presetting of the firing rate the sensor must be able to load the input of the LCM100 with 100 A to 0.
-
Page 152: Leds
Options You can set LSB Family by DIP switches 2 — 3. DIP switch 2 DIP switch 3 LSB Family You can set sensor inputs by DIP switches 4 — 6. DIP switch 4 DIP switch 5 DIP switch 6 Input –…
-
Page 153
Options TPS (Three-Point-Step) Potentiometer 0 … 10 V 4 … 20 mA R = 2.2 k — 22 k LED1 = Error LED2 = CAN data traffic LED3 = Power ON… -
Page 154: Galvanic Isolation
Options Cable assembly Type Shield Cable length max [m] Mains AC in 24 V external DC out BT-CAN Fuel measurement oil Fuel measurement gas Setpoint changeover Fault reset Flue gas temperature Ambient temperature Boiler water temperature Steam pressure Combination input 20 mA Combination input term.
-
Page 155: Terminal Assignment
Options DANGER! Attention! Short-circuit danger and electrical shock! An improper wiring connection could lead to a short-circuit, which may cause damages to the connected devices or to an electrical shock. Please ensure all connections on SELV have a safe separation from main voltage in wiring and with connected devices! 7.1.15.2 Terminal Assignment LCM100 has a 24 V power supply for pressure transmitter and for power supplies of other LSB…
-
Page 156
CAN Interface (Terminal 10 — 13) Recommendation: Connect BT300 plug X31 to LCM100 by a prefabricated cable with LAMTEC Order No. 667P0515. The plug X31 is already installed on this cable and terminal numbers for LCM100 are marked on the wires. -
Page 157
Options CAUTION! Short circuit and electric shock! If the analogue standard signals are not separated from the mains, a buffer amplifier must be used for galvanic separation. Pressure sensor connections Fig. 7-20 Connection pressure sensor 2-wire-system * Fig. 7-21 Connection pressure sensor 3-wire-system * Fig. -
Page 158: Technical Data Lcm100
Options 7.1.16 Technical data LCM100 Fig. 7-24 Dimensions LCM100 General data Power supply: 90 — 250 V 47 — 63 Hz Power consumption: 18,2 VA Housing: Polyamide 6.6 (panel: polycarbonate) Dimensions: 65x70x80 mm Weight: 270 g Flammability: UL-94 V0 (panel: UL-94 V2) Mounting position: as desired Installation:…
-
Page 159
Cable length max.: Digital inputs (setpoint switching and reserve input) Input frequency max.: 300 Hz Cable length max.: 10 m LAMTEC SYSTEM BUS Bit rate: 125 kbit/s Address: static LSB address, device family 1-4, selection with dip-switch Termination: integrated, activation with dip-switch… -
Page 160: Dual Fuel Module Dfm300
(e.g. oil pressure monitor during gas oper- ation) to be open. The DFM300 is connected to BT300 via LSB (LAMTEC SYSTEM BUS). DFM300 is providing a 230 VAC input for selection of current fuel.
-
Page 161
Options Device Description Attributes 0525 BT300 Setting of number of stages for staged operation in oil mode (0 = modulated operation/ 1 = 2 stages/2 = 3 stages) 0 = 1 stage = modulated operation Group: 60 1 = 2 stages Min.: 0 2 = 3 stages Max.: 2… -
Page 162: Dip Switch 1
Options DIP switch 1 LSB terminating resistor deactivated LSB terminating resistor activated You can set LSB family by DIP switch 2-3. DIP switch 2 DIP switch 3 LSB Family DIP switches 4 — 6 are not assigned. 7.2.2 LEDs The DFM300 has 4 LEDs connected as mentioned below: Colour Description Fault (LED1)
-
Page 163: Electrical Connection
Options 7.2.3 Electrical Connection LED1 = Error LED2 = CAN LED3 = Oil active LED4 = Gas active Signal Line Type Shield Cable length max. [m] Fuel valve 1 10 m — Gas valve 1/oil valve 1 Fuel valve 2 10 m — Gas valve 2/oil valve 2 Fuel valve 3 10 m — Gas valve 2/oil valve 2/ignition…
-
Page 164: Galvanic Isolation
Options Signal Line Type Shield Cable length max. [m] SIC gas 10 m — input SIC fuel Ignition transformer gas 10 m — input ignition transformer Oil valve 1 10 m — input fuel valve 1 Oil valve 2 10 m — input fuel valve 2 Oil valve 3/ignition valve 10 m — input fuel valve 3 SIC oil…
-
Page 165: Terminal Assignment
Options DANGER! Attention! Short-circuit danger and electrical shock! An improper wiring could lead to a short-circuit which may cause damages to connected de- vices or an electrical shock. Please ensure all connections on SELV have a safe separation from main voltage in wir- ing and with connected devices! 7.2.3.2 Terminal Assignment Oil acknowledgement/Gas acknowledgement (Terminals 36;…
-
Page 166
Options Fig. 7-29 Circuit diagram for modulating 2/3 stage oil and gas NOTICE You must integrate the oil pressure monitor into safety interlock chain oil. For the purposes of leakage test you must connect the gas pressure monitor to pressure monitor input of BT300. -
Page 167: Technical Data Dfm300
Installation: TS35 mounting rail as per EN 50022 or TS32 as per EN 50035 Connection cross section: 2.5 mm LAMTEC SYSTEM BUS Bit rate: 125 kbit/s Addressing: fixed LSB address, device family 1-4 selected by DIP switch Termination:…
-
Page 168: Adapter System Rast5
Options Environmental Conditions Electronic safety: Degree of protection (DIN EN 60529) IP40 housing IP20 terminals 7.2.5 Adapter System Rast5 The burner is connected to DFM in general via BTR/Riaconn-screw terminal block. In order to connect DFM exactly the same way as BT300 which means directly at a mono-fuel burner the Rast5 module is transposing connectors provided by DFM.
-
Page 169
Options Fig. 7-31 Connection Rast5 module… -
Page 170
Options Connection to burner Rast5 adapter offers following options to connect the burner: Connection Terminal type Plug Terminal Terminal assignment block GV1 Valve gas 1 X01-Gas GV2 Valve gas 2 X02-Gas X700 GV3 Valve gas 3 X03-Gas ZT Gas Ignition transformer X04-Gas ÖV1… -
Page 171: Technical Data Rast5-Module
Options Connection to DFM and BT300 Rast5 adapter offers following options to connect DFM and BT300: Connection Terminal type Plug Terminal Terminal assignment block to BT300 X028 X28-BT X706 Fuel selection to DFM X41-DFM Security chain gas X42-DFM Ignition transformer gas Security chain oil Ignition transformer oil firing rate input -…
-
Page 172: Variable Speed Drive Module Vsm100
Use VSM and DFM only with BT300 software version 3.0.0.0 or higher. Software versionens before 3.0.0.0 do not support all necessary safety functions. Connect the RPM module VSM100 via LSB (LAMTEC SYSTEM BUS) to BT300. To insulate LSB from potential power supply voltage of BT300 a LCM100 or a LEM with power supply 24 VDC SELV is needed.
-
Page 173: Dip Switch
Options Device Description Attributes 0403 BT300 Specification of channel 4 functions see P 400 Group: 50 Min.: 0 Max.: 6 Default: 0 Write: 2 Version: 1.0.0.0 0405 BT300 Channel release for curve set 1 Switch-off bit for each curve set. If bit ’x’ is set, channel in curve set ’x’ is in use. Group: 50 Define with this parameter active channel in a curve set.
-
Page 174
Options DIP-Switch 1 LSB terminating resistor deactivated LSB terminating resistor activated You can set LSB family by DIP switch 2-3. DIP switch 2 DIP switch 3 LSB family Select sensor input with DIP switch 4 — 7 for acknowledgement and range of values settings. DIP switch 4 DIP switch 5 DIP switch 6… -
Page 175: Leds
Options 7.3.2 LEDs The VSM100 has 5 LEDs which should be connected as described below: Colour Relevance ERR (LED1) During normal operation LED is switched off. It will light up subject to following conditions: — Initialisation incomplete or not yet successfully com- pleted (e.g.
-
Page 176: Electrical Connection
Options 7.3.3 Electrical Connection LED1 = Error LED2 = ON LED3 = CAN data traffic LED4 = Namur LED5 = 3-wire CAUTION! Short circuit and electric shock! If the analogue standard signals are not separated from the mains, a buffer amplifier must be used for galvanic separation.
-
Page 177: Galvanic Isolation
Options Circuit Type Shielding Cable length max. [m] Speed feedback 0/4 … 20 mA Speed setpoint 0/4 … 20 mA Speed setpoint 0 … 10 V Input Output NOTICE If cable shielding is provided you must connect this shielding to an extra protected earth ter- minal.
-
Page 178: Terminal Assignment
Options 7.3.3.2 Terminal Assignment Fig. 7-34 Namur Sensor, 2-wire system BN = brown BU = blue BK = black Fig. 7-35 Inductive proximity switch with switch contact, 3-wire-system The damping element for the inductive proximity switch and the Namur sensor has to consist of magnetic material.
-
Page 179: Technical Data Vsm100
Options 7.3.4 Technical Data VSM100 Fig. 7-37 Dimensions VSM100 General data Power supply: 24 VDC +10/-15 % SELV Current consumption: 60 mA Housing: Polyamide 6.6 (panel: polycarbonate) Dimensions: 65x70x35 mm Weight: ca. 80 g Flammability: UL-94 V0 (panel: UL-94 V2) Mounting position: as desired Installation:…
-
Page 180: Expansion Module For Lsb — Lem100
Options Digital speed feedback input Input pulse width: min. 200 μs Environmental Conditions Operation: Climatic conditions Class 3K5 according to DIN EN 60721-3 Mechanic conditions Class 3M5 according to DIN EN 60721-3 Temperature range -20 … +60 °C (condensation is prohibited) Transport: Climatic conditions Class 2K3 according to DIN EN 60721-3…
-
Page 181: Electrical Connection
DC-Supply (low voltage) CAN/LSB CAN interface from BT300 NOTICE You will find wiring, cable length and definition of the interface in the respective documentation of the field bus systems: LAMTEC SYSTEM BUS LSB – print no. DLT6095 PROFIBUS – print no. DLT6100…
-
Page 182: Galvanic Isolation
Options 7.4.3.1 Galvanic Isolation Fig. 7-38 Electrical isolation LEM100 FELV Functional Extra Low Voltage Cannot be used as safety measure against electrical shock. SELV Safety Extra Low Voltage offers protection against electrical shock. DANGER! Attention! Short-circuit danger! An improper wiring connection could lead to a short-circuit, which may cause damages to the connected devices or to an electrical shock.
-
Page 183: Field Bus Modules
7.5.1 Field Bus Module for PROFIBUS PBM100 The burner control system communicates via LAMTEC SYSTEM BUS (LSB) with its modules consistently. PROFIBUS module PBM100 integrates LAMTEC burner control system into field bus environment (PROFIBUS). PBM100 listens for different, measured process values on…
-
Page 184: Dip Switch
Options 7.5.1.1 DIP Switch Use DIP switches to configure settings of PBM100. Functions of DIP switches DIP switches 1 — 7 Binary coded PROFIBUS address Switch no. 1 = bit 6 Switch no. 7 = bit 0 Example: LSB family is set by DIP switch 8-9. DIP switch 8 DIP switch 9 LSB family…
-
Page 185: Electrical Connection
NOTICE You will find wiring, cable length and definition of the interface in the respective documentation of the field bus systems: LAMTEC SYSTEM BUS LSB – print no. DLT6095 PROFIBUS – print no. DLT6100 7.5.1.4 PROFIBUS Communication While PBM is connected to PROFIBUS MASTER in active way, following messages were sent…
-
Page 186
Options Byte position Description Note 14 — 15 Operating mode O controller v 3.0 and higher: Byte 15 active curve set Byte 14 condition corresponding to 7.5.3 Appendix 16 — 17 Error information O controller v. 3.0 and higher: Bit pattern corresponding to 7.5.3 Appendix 18 — 19 Actual value O Actual value O… -
Page 187: Technical Data Pbm100
Options 7.5.1.5 Technical Data PBM100 Fig. 7-40 Dimensions PBM100 PBM100 Power supply: 24 VDC +10/-15% via bus terminals Current consumption: 100 mA Housing: PA6.6 UL94-V0 Cover: Polycarbonate, transparent Installation: Support rail TH35 according to EN 60715 Dimensions (H x W x D) [mm]: 72 x 51 x 70 Weight [g]: Flammability:…
-
Page 188: Field Bus Module For Modbus Tcp Ebm100
7.5.2 Field Bus Module for MODBUS TCP EBM100 The burner control system communicates via LAMTEC SYSTEM BUS (LSB) with its modules consistently. The MODBUS module EBM100 integrates LAMTEC burner control system into fieldbus environment (MODBUS TCP). EBM100 listens for different, measured process val- ues on LSB, processes these signals and transfers them to fieldbus.
-
Page 189: Leds
Options 7.5.2.3 LEDs EBM100 has 4 LED and 2 additional LED at the RJ45 socket, which should be connected as described below: Colour Description green ON: Module working in normal mode = fully initialised and without any fault. green OFF: No communication or CAN BUS error Flashing with 2 Hz: Sporadic errors (optional, if a CAN warning is detectable).
-
Page 190
Options Condition Flashing Flashing Flashing either – Device started – Connection error CAN and Ethernet – Device started – Connection error CAN – Ethernet OK – Fieldbus master not connected – Error in initialising Ethernet – Error in initialising CAN either –… -
Page 191: Electrical Connection
NOTICE You will find information to wiring, cable length, and interface definition in the documentation of the particular fieldbus systems: LAMTEC SYSTEM BUS LSB – document no. DLT6095 Ethernet Connection – document no. DLT6096 7.5.2.5 Ethernet Communication Sending Data on the Modbus/TCP (Master-Input-Data) In the table below input data are specified, which EBM transfers to the master (Modbus/TCP –Client):…
-
Page 192
Options Register Description Configuration Active curve set Bit pattern corresponding to 7.5.3 Appendix table ’Bit Pattern curve set’ Condition of digital outputs Bit pattern corresponding to 7.5.3 Appendix Value 0 to 250 0,0 % to 25,0 % Setpoint value O Operating mode O controller v 3.0 and higher:… -
Page 193: Technical Data Ebm100
Options Holding Description – Configuration register Status of firing rate controller setpoint Validity bit 15 =1 (b1XXXXXXX XXXXXXXX): sets analysis of setpoint shift by LCM Smooth setpoint shift of firing rate controller (int16), value range is defined by config- ured upper and lower limits Status smooth setpoint shift of firing rate controller Validity bit 15 =1 (b1XXXXXXX XXXXXXXX): sets analysis of setpoint shift by LCM…
-
Page 194: Appendix
Options Environmental Conditions Operation: Climatic conditions Class 3K5 according to DIN EN 60721-3 Mechanic conditions Class 3M5 according to DIN EN 60721-3 Temperature range -20 … +50 °C (condensation is prohibited) Transport: Climatic conditions Class 2K3 according to DIN EN 60721-3 Mechanic conditions Class 2M2 according to DIN EN 60721-3 Temperature range…
-
Page 195
Options Digital input Active (bit pattern) Boiler safety interlock circuit 0x0080 Safety interlock circuit oil 0x0040 Firing rate + 0x0020 External high firing-rate acknowledgement 0x0010 (always 1) Air pressure monitor 0x0008 Gas pressure > Min 0x0004 Ignition acknowledgement 0x0002 Curve set selection = curve set 1 0x0001 Bit Pattern Curve Set Curve set… -
Page 196
Options Description Value controller inactive at SETTING/DELETE MEMORY controller inactive due to O value too small during pre-purge controller inactive due to O value too high during pre-purge controller inactive due to O -value too high after ignition controller pre-purge and ignition Bit Pattern Cause of Failure O Trim Failure cause… -
Page 197
Options Bit Pattern Cause of Failure CO Controller Failure cause Active (Bit pattern) No valid threshold information on LSB available 0x0001 Probe voltage out of monitoring range 0x0002 Probe offset voltage out of monitoring range, or no dynamics 0x0004 Cell resistance out of monitoring range 0x0008 Cell temperature out of monitoring range 0x0010… -
Page 198
Options Value Description Switched OFF Permanent purge ON Pre-purge gas Leakage test for pre-purge 2 Leakage test for pre-purge 1 Ignition position gas Ignition transformer gas Ignition pilot burner gas Ignition gas safety time 1 has expired Ignition gas safety time 2 is running Control of ignition firing-rate gas Switch OFF gas valve 1 Switch OFF gas valve 2… -
Page 199: Disposal Notes
Disposal Notes Disposal Notes The device contains electrical and electronic components and must not be disposed of as do- mestic waste. The local and currently valid legislation absolutely must be observed.
-
Page 200: Declaration Of Conformity
Declaration of Conformity Declaration of Conformity…
-
Page 201
Declaration of Conformity… -
Page 202
Declaration of Conformity… -
Page 203: Appendix
Appendix Appendix 10.1 Display Symbols Hint 4: No effects of the CO/O controller. Hint 6: The number of 250 000 burner starts has exceeded. Hint 7: Maintenance mode is active. Hint 8: Fuel selection is missing. Hint 9: Safety interlock chain boiler is not closed (symbol is flashing). Hint 10: Air pressure is still pending.
-
Page 204: Indication Symbols
Appendix Hint 1096: Maintenance of the burner is necessary. Hint 2001: The time running between the signal ’Valve is open’ and the signal ’Flame’ is relatively long. Hint 2002: Dynamic test of the fuel/air ratio control is running. Hint 2003: No burner release but the signal ’Burner ON’…
-
Page 205
Appendix Under the INFO path, you can obtain information regarding: • Burner • Fault • Software version • Display of the check sums • Serial number • Servomotor position (current flap position per channel) • Digital input/output Use MANUAL for: •… -
Page 206
Appendix Check sums Display of operating hours [selected] Number of burner starts Burner at fault [selected] Digital input [selected] Digital output Password [selected] Access level (e.g. 1) Delete curve Display programme settings… -
Page 207
Appendix Burner firing-rate controller settings Read continuous output configuration Password settings Curve settings Display settings Length of pre-purge time Length of post-purge time Pilot burner oil operation Valve leakage test Pilot burner gas operation… -
Page 208
Appendix Valve leakage test On/Off Valve leakage test before ignition Valve leakage test after ignition Length of valve leakage test time… -
Page 209
Appendix… -
Page 210
The information in this publication is subject to technical changes. LAMTEC Meß- und Regeltechnik für Feuerungen GmbH & Co. KG Wiesenstraße 6 D-69190 Walldorf Telefon: +49 (0) 6227 6052-0 info@lamtec.de Telefax: +49 (0) 6227 6052-57 www.lamtec.de Printed in Germany | Copyright 2017…