From Wikipedia, the free encyclopedia
(Redirected from Fool proofing)
Poka-yoke (ポカヨケ, [poka joke]) is a Japanese term that means «mistake-proofing» or «inadvertent error prevention». A poka-yoke is any mechanism in a process that helps an equipment operator avoid (yokeru) mistakes (poka) and defects by preventing, correcting, or drawing attention to human errors as they occur.[1] The concept was formalized, and the term adopted, by Shigeo Shingo as part of the Toyota Production System.[2][3]
Etymology[edit]
Poka-yoke was originally baka-yoke, but as this means «fool-proofing» (or «idiot-proofing») the name was changed to the milder poka-yoke.[citation needed]
Poka-yoke is derived from poka o yokeru (ポカを避ける), a term in shogi that means avoiding an unthinkably bad move.
Usage[edit]
More broadly, the term can refer to any behavior-shaping constraint designed into a process to prevent incorrect operation by the user.
A simple poka-yoke example is demonstrated when a driver of the car equipped with a manual gearbox must press on the clutch pedal (a process step, therefore a poka-yoke) prior to starting an automobile. The interlock serves to prevent unintended movement of the car. Another example of poka-yoke would be the car equipped with an automatic transmission, which has a switch that requires the car to be in «Park» or «Neutral» before the car can be started (some automatic transmissions require the brake pedal to be depressed as well). These serve as behavior-shaping constraints as the action of «car in Park (or Neutral)» or «foot depressing the clutch/brake pedal» must be performed before the car is allowed to start. The requirement of a depressed brake pedal to shift most of the cars with an automatic transmission from «Park» to any other gear is yet another example of a poka-yoke application. Over time, the driver’s behavior is conformed with the requirements by repetition and habit.
History[edit]
The term poka-yoke was applied by Shigeo Shingo in the 1960s to industrial processes designed to prevent human errors.[4] Shingo redesigned a process in which factory workers, while assembling a small switch, would often forget to insert the required spring under one of the switch buttons. In the redesigned process, the worker would perform the task in two steps, first preparing the two required springs and placing them in a placeholder, then inserting the springs from the placeholder into the switch. When a spring remained in the placeholder, the workers knew that they had forgotten to insert it and could correct the mistake effortlessly.[5]
Shingo distinguished between the concepts of inevitable human mistakes and defects in the production. Defects occur when the mistakes are allowed to reach the customer. The aim of poka-yoke is to design the process so that mistakes can be detected and corrected immediately, eliminating defects at the source.
Implementation in manufacturing[edit]
Poka-yoke can be implemented at any step of a manufacturing process where something can go wrong or an error can be made.[6] For example, a fixture that holds pieces for processing might be modified to only allow pieces to be held in the correct orientation,[7] or a digital counter might track the number of spot welds on each piece to ensure that the worker executes the correct number of welds.[7]
Shigeo Shingo recognized three types of poka-yoke for detecting and preventing errors in a mass production system:[2][6]
- The contact method identifies product defects by testing the product’s shape, size, color, or other physical attributes.
- The fixed-value (or constant number) method alerts the operator if a certain number of movements are not made.
- The motion-step (or sequence) method determines whether the prescribed steps of the process have been followed.
Either the operator is alerted when a mistake is about to be made, or the poka-yoke device actually prevents the mistake from being made. In Shingo’s lexicon, the former implementation would be called a warning poka-yoke, while the latter would be referred to as a control poka-yoke.[2]
Shingo argued that errors are inevitable in any manufacturing process, but that if appropriate poka-yokes are implemented, then mistakes can be caught quickly and prevented from resulting in defects. By eliminating defects at the source, the cost of mistakes within a company is reduced.[citation needed]
A methodic approach to build up poka-yoke countermeasures has been proposed by the Applied Problem Solving (APS) methodology,[8] which consists of a three-step analysis of the risks to be managed:
- Identification of the need
- Identification of possible mistakes
- Management of mistakes before satisfying the need
This approach can be used to emphasize the technical aspect of finding effective solutions during brainstorming sessions.
Benefits of poka-yoke implementation[edit]
A typical feature of poka-yoke solutions is that they don’t let an error in a process happen. Other advantages include:[9]
- Less time spent on training workers;
- Elimination of many operations related to quality control;
- Unburdening of operators from repetitive operations;
- Promotion of the work improvement-oriented approach and actions;
- A reduced number of rejects;
- Immediate action when a problem occurs;
- 100% built-in quality control;
- Preventing bad products from reaching customers;
- Detecting mistakes as they occur;
- Eliminating defects before they occur.
See also[edit]
Look up poka-yoke in Wiktionary, the free dictionary.
- Idiot-proof
- Defensive design
- Fail-safe
- Interlock
- Murphy’s law
References[edit]
- ^ Robinson, Harry (1997). «Using Poka-Yoke Techniques for Early Defect Detection». Archived from the original on December 27, 2014. Retrieved May 4, 2009.
- ^ a b c Shingo, Shigeo; Dillon, Andrew (1989). A study of the Toyota production system from an industrial engineering viewpoint. Portland, OR: Productivity Press. ISBN 0-915299-17-8. OCLC 19740349.
- ^ John R. Grout, Brian T. Downs. «A Brief Tutorial on Mistake-proofing, Poka-Yoke, and ZQC». MistakeProofing.com. Retrieved May 4, 2009.
- ^ H Robinson. «Using Poka-Yoke techniques for early defect detection». Archived from the original on December 27, 2014. Retrieved June 18, 2012.
- ^ «The Sayings of Shigeo Shingo: Key Strategies for Plant Improvement». QualityCoach.Net. Archived from the original on January 28, 2014. Retrieved August 20, 2012.
- ^ a b «Poka Yoke or Mistake Proofing :: Overview». The Quality Portal. Retrieved May 5, 2009.
- ^ a b Nikkan Kogyo Shimbun (1988). Poka-yoke: improving product quality by preventing defects. Productivity Press. p. 111. ISBN 978-0-915299-31-7.
- ^ Ivan Fantin (2014). Applied Problem Solving. Method, Applications, Root Causes, Countermeasures, Poka-Yoke and A3. How to make things happen to solve problems. Milan, Italy: Createspace, an Amazon company. ISBN 978-1499122282
- ^ Misiurek, Bartosz (2016). Standardized Work with TWI: Eliminating Human Errors in Production and Service Processes. New York: Productivity Press. ISBN 9781498737548.
Further reading[edit]
- Shingo, Shigeo (1986). Zero quality control: source inspection and the poka-yoke system. Portland, Oregon: Productivity Press. ISBN 0-915299-07-0. OCLC 13457086. Retrieved 30 April 2009.
- Nikkan Kogyo Shimbun (1988). Poka-yoke: improving product quality by preventing defects. Portland, Oregon: Productivity Press. ISBN 0-915299-31-3. OCLC 300302752.
- Hinckley, C. M.; P. Barkan (1995). «The role of variation, mistakes, and complexity in producing nonconformities». Journal of Quality Technology. 27 (3): 242–249. doi:10.1080/00224065.1995.11979596.
- Misiurek, Bartosz (2016). Standardized Work with TWI: Eliminating Human Errors in Production and Service Processes. New York: Productivity Press. ISBN 9781498737548.
External links[edit]
- Mistake-Proofing Example Wiki
- Mistake-Proofing — Fool-Proofing — Failsafing
From Wikipedia, the free encyclopedia
(Redirected from Fool proofing)
Poka-yoke (ポカヨケ, [poka joke]) is a Japanese term that means «mistake-proofing» or «inadvertent error prevention». A poka-yoke is any mechanism in a process that helps an equipment operator avoid (yokeru) mistakes (poka) and defects by preventing, correcting, or drawing attention to human errors as they occur.[1] The concept was formalized, and the term adopted, by Shigeo Shingo as part of the Toyota Production System.[2][3]
Etymology[edit]
Poka-yoke was originally baka-yoke, but as this means «fool-proofing» (or «idiot-proofing») the name was changed to the milder poka-yoke.[citation needed]
Poka-yoke is derived from poka o yokeru (ポカを避ける), a term in shogi that means avoiding an unthinkably bad move.
Usage[edit]
More broadly, the term can refer to any behavior-shaping constraint designed into a process to prevent incorrect operation by the user.
A simple poka-yoke example is demonstrated when a driver of the car equipped with a manual gearbox must press on the clutch pedal (a process step, therefore a poka-yoke) prior to starting an automobile. The interlock serves to prevent unintended movement of the car. Another example of poka-yoke would be the car equipped with an automatic transmission, which has a switch that requires the car to be in «Park» or «Neutral» before the car can be started (some automatic transmissions require the brake pedal to be depressed as well). These serve as behavior-shaping constraints as the action of «car in Park (or Neutral)» or «foot depressing the clutch/brake pedal» must be performed before the car is allowed to start. The requirement of a depressed brake pedal to shift most of the cars with an automatic transmission from «Park» to any other gear is yet another example of a poka-yoke application. Over time, the driver’s behavior is conformed with the requirements by repetition and habit.
History[edit]
The term poka-yoke was applied by Shigeo Shingo in the 1960s to industrial processes designed to prevent human errors.[4] Shingo redesigned a process in which factory workers, while assembling a small switch, would often forget to insert the required spring under one of the switch buttons. In the redesigned process, the worker would perform the task in two steps, first preparing the two required springs and placing them in a placeholder, then inserting the springs from the placeholder into the switch. When a spring remained in the placeholder, the workers knew that they had forgotten to insert it and could correct the mistake effortlessly.[5]
Shingo distinguished between the concepts of inevitable human mistakes and defects in the production. Defects occur when the mistakes are allowed to reach the customer. The aim of poka-yoke is to design the process so that mistakes can be detected and corrected immediately, eliminating defects at the source.
Implementation in manufacturing[edit]
Poka-yoke can be implemented at any step of a manufacturing process where something can go wrong or an error can be made.[6] For example, a fixture that holds pieces for processing might be modified to only allow pieces to be held in the correct orientation,[7] or a digital counter might track the number of spot welds on each piece to ensure that the worker executes the correct number of welds.[7]
Shigeo Shingo recognized three types of poka-yoke for detecting and preventing errors in a mass production system:[2][6]
- The contact method identifies product defects by testing the product’s shape, size, color, or other physical attributes.
- The fixed-value (or constant number) method alerts the operator if a certain number of movements are not made.
- The motion-step (or sequence) method determines whether the prescribed steps of the process have been followed.
Either the operator is alerted when a mistake is about to be made, or the poka-yoke device actually prevents the mistake from being made. In Shingo’s lexicon, the former implementation would be called a warning poka-yoke, while the latter would be referred to as a control poka-yoke.[2]
Shingo argued that errors are inevitable in any manufacturing process, but that if appropriate poka-yokes are implemented, then mistakes can be caught quickly and prevented from resulting in defects. By eliminating defects at the source, the cost of mistakes within a company is reduced.[citation needed]
A methodic approach to build up poka-yoke countermeasures has been proposed by the Applied Problem Solving (APS) methodology,[8] which consists of a three-step analysis of the risks to be managed:
- Identification of the need
- Identification of possible mistakes
- Management of mistakes before satisfying the need
This approach can be used to emphasize the technical aspect of finding effective solutions during brainstorming sessions.
Benefits of poka-yoke implementation[edit]
A typical feature of poka-yoke solutions is that they don’t let an error in a process happen. Other advantages include:[9]
- Less time spent on training workers;
- Elimination of many operations related to quality control;
- Unburdening of operators from repetitive operations;
- Promotion of the work improvement-oriented approach and actions;
- A reduced number of rejects;
- Immediate action when a problem occurs;
- 100% built-in quality control;
- Preventing bad products from reaching customers;
- Detecting mistakes as they occur;
- Eliminating defects before they occur.
See also[edit]
Look up poka-yoke in Wiktionary, the free dictionary.
- Idiot-proof
- Defensive design
- Fail-safe
- Interlock
- Murphy’s law
References[edit]
- ^ Robinson, Harry (1997). «Using Poka-Yoke Techniques for Early Defect Detection». Archived from the original on December 27, 2014. Retrieved May 4, 2009.
- ^ a b c Shingo, Shigeo; Dillon, Andrew (1989). A study of the Toyota production system from an industrial engineering viewpoint. Portland, OR: Productivity Press. ISBN 0-915299-17-8. OCLC 19740349.
- ^ John R. Grout, Brian T. Downs. «A Brief Tutorial on Mistake-proofing, Poka-Yoke, and ZQC». MistakeProofing.com. Retrieved May 4, 2009.
- ^ H Robinson. «Using Poka-Yoke techniques for early defect detection». Archived from the original on December 27, 2014. Retrieved June 18, 2012.
- ^ «The Sayings of Shigeo Shingo: Key Strategies for Plant Improvement». QualityCoach.Net. Archived from the original on January 28, 2014. Retrieved August 20, 2012.
- ^ a b «Poka Yoke or Mistake Proofing :: Overview». The Quality Portal. Retrieved May 5, 2009.
- ^ a b Nikkan Kogyo Shimbun (1988). Poka-yoke: improving product quality by preventing defects. Productivity Press. p. 111. ISBN 978-0-915299-31-7.
- ^ Ivan Fantin (2014). Applied Problem Solving. Method, Applications, Root Causes, Countermeasures, Poka-Yoke and A3. How to make things happen to solve problems. Milan, Italy: Createspace, an Amazon company. ISBN 978-1499122282
- ^ Misiurek, Bartosz (2016). Standardized Work with TWI: Eliminating Human Errors in Production and Service Processes. New York: Productivity Press. ISBN 9781498737548.
Further reading[edit]
- Shingo, Shigeo (1986). Zero quality control: source inspection and the poka-yoke system. Portland, Oregon: Productivity Press. ISBN 0-915299-07-0. OCLC 13457086. Retrieved 30 April 2009.
- Nikkan Kogyo Shimbun (1988). Poka-yoke: improving product quality by preventing defects. Portland, Oregon: Productivity Press. ISBN 0-915299-31-3. OCLC 300302752.
- Hinckley, C. M.; P. Barkan (1995). «The role of variation, mistakes, and complexity in producing nonconformities». Journal of Quality Technology. 27 (3): 242–249. doi:10.1080/00224065.1995.11979596.
- Misiurek, Bartosz (2016). Standardized Work with TWI: Eliminating Human Errors in Production and Service Processes. New York: Productivity Press. ISBN 9781498737548.
External links[edit]
- Mistake-Proofing Example Wiki
- Mistake-Proofing — Fool-Proofing — Failsafing
Большая часть несчастных случаев на производстве происходят из-за человеческого фактора: человек торопится, пытается сделать, как ему кажется, лучше, либо просто не знает, как работать с тем или иным оборудованием, и в результате получает травмы. А возможно ли организовать работу так, чтобы само оборудование исключало риск возникновения ошибки? Рассказываем в статье.
Анастасия Мизирева
Менеджер по охране труда и экологии ООО «Керри»
Обзоры, интервью, свежие новости и изменения в законодательстве — оперативно в нашем Telegram-канале. О самых важных событиях — в нашей группе ВКонтакте.
Человеческий фактор при возникновении несчастного случая
Одна из главных задач специалиста по охране труда — предотвращение возникновения на предприятии несчастных случаев и «почти происшествий» (near-miss).
Когда происходит несчастный случай, а в некоторых компаниях даже при возникновении near-miss, работодатель создает комиссию для расследования причин его возникновения. Согласно статистике Международной организации труда, 96% всех несчастных случаев происходят из-за человеческого фактора и лишь 4% — из-за опасных условий и неисправностей оборудования.
Для предотвращения повторения происшествия, как правило, реализуются различные мероприятия организационного характера. Наиболее распространённые:
- внесение изменений в документацию (например, рабочую инструкцию или инструкцию по охране труда);
- внеплановый инструктаж работников для ознакомления с информацией о случившемся;
- дополнительное обучение и/или проверка знаний сотрудников на предмет выявления «пробелов» в знаниях;
- ремонт оборудования в тех случаях, когда причиной стала его некорректная работа.
Большинство из этих мероприятий направлено на изменение поведения человека на основе знаний и понимания рисков и опасностей. Но что делать, если обучение или инструктаж не даёт положительного эффекта? Тогда нужно работать с самим технологическим оборудованием, приёмами выполнения работ и рабочими местами. Такую работу можно организовать с помощью инструментов Poka Yoke.
Что такое Poka Yoke?
Инструменты Poka-yoke (читается как «пока ёкэ») — это приспособления и методы работы, которые помогают избежать ошибок, обусловленных человеческим фактором, или вовремя выявить их в процессе производства.
Подход, благодаря которому ошибки выявляются на уровне производства, а не результата, впервые был формально закреплён на заводах Toyota в Японии в 1960-х годах, и относился к контролю качества. Сигео Синго, эксперт в области производства, разработал концепцию Zero Defects, направленную на снижение производственного брака. Контроль качества продукции смещался с проверки готовой продукции на предупреждение брака на каждом отдельном этапе производства.
«Самый лучший подход — выискивать и устранять проблемы там, где они, казалось бы, не существуют» — Сигео Синго, разработчик концепции, которая легла в основу Poka Yoke.
Позже подход, относящийся к контролю качества, стал распространяться и на охрану труда, получив название Poka Yoke (происходит от двух японских слов: poka — избегать, yokeru — ошибка).
В России этот термин ассоциируется с «принципом нулевой ошибки», ещё его называют «защитой от дурака», что переводится на английский как «foolproof». Обращались к нему ещё в Советском Союзе — об этом свидетельствует отрывок из утратившего силу ГОСТ 27.002-89, где поясняется термин «надёжность»: «Для характеристики отказоустойчивости по отношению к человеческим ошибкам в последнее время начали употреблять термин fool-proof concept».
На практике принцип Poka Yoke может применяться двумя способами:
- Создание системы, которая будет предотвращать развитие неблагоприятной ситуации.
- Создание системы, в которой полностью исключено возникновение ошибки (более предпочтительный способ).
Зачастую такие технические решения не требуют больших дополнительных затрат, не влекут за собой потребность в ресурсах и не влияют на стоимость продукции.
Практика применения Poka Yoke
Примеры применения защиты от происшествий мы можем увидеть в повседневной жизни:
- электрочайник отключается автоматически при закипании воды;
- при затухании огня на газовых плитах и в духовых шкафах останавливается подача газа;
- для опасных веществ делают крышки с защитой от открывания их детьми;
- двери лифта автоматически открываются при столкновении с препятствием при закрытии;
- SIM-карту мобильного телефона невозможно установить неправильно из-за того, что один из углов «срезан».
Стремясь обезопасить человека при выполнении работ, инженеры постоянно придумывают инновационные решения. Например, американский физик Стив Гасс в 1999 году изобрёл циркулярную пилу со стоп-механизмом Saw Stop, которая останавливается при касании с человеческой кожей в течение 5 миллисекунд.
Для обеспечения безопасности персонала на работе в компании Керри также внедрены инструменты Poka Yoke. Приведём некоторые из них.
Для запуска механизма конвейера необходимо нажать две кнопки, находящиеся в разных его частях — так, чтобы нельзя было достать одной рукой.
Для перекрытия опасных участков пути на производстве установлены физические барьеры.
На оборудовании установлены специальные двери (ворота), которые открываются только в том случае, если оборудование отключено.
К острым и движущимся частям оборудования ограничивают доступ концевые выключатели. Снять их можно только с помощью отвёртки специфичной формы (звёздочка), которая выдаётся только специализированному персоналу.
Как внедрить систему?
До разбора алгоритма внедрения Poka Yoke нужно разобраться с существующими принципами защиты от ошибок. Перечислим их в порядке приоритета использования.
Устранение проблемы. Изменение дизайна оборудования/рабочего места так, чтобы проблемная операция или оборудование больше не требовались.
Замещение. Выбирается более надёжный процесс взаимен непредсказуемого путём роботизации или автоматизации.
Предупреждение. Устройство оборудования/процесса само по себе исключает совершение ошибки (уникальные разъёмы во избежание неправильного подключения кабелей).
Облегчение. Группировка шагов, визуальное упрощение механизмов/работ (цветовое кодирование, маркировка).
Обнаружение. Внедрение системы, которая бы обнаружила ошибки до того, как они превратятся в проблему, чтобы оператор мог быстро их исправить (датчики касания).
Смягчение. Внедрение механизмов, которые снизят результат влияния ошибок, если они всё же произошли (предохранители для предотвращения перегрузки цепей в случае короткого замыкания).
Сам процесс внедрения системы предупреждения ошибок можно разделить на несколько этапов.
| Наименование этапа | Действия |
|---|---|
| Подготовительный |
|
| Тестирование |
|
| Анализ |
|
| Внедрение | В случае удачного решения распространить его на другие единицы оборудования/участки |
Таким образом, у Poka-Yoke есть ряд преимуществ, заставляющих обратить внимание на эту концепцию. Система защищает каждого работника в том месте, где она установлена, даёт быструю обратную связь и отличается сравнительно низкой стоимостью и простотой реализации.
Другие названия метода: «Пока-ёкэ», «Предотвращение невидимой ошибки».
Автор метода: Сигэо Синго (Япония), 1961.
Назначение метода
Различные приемы защиты от ошибок следует применять как при входном контроле, так и в ходе всего процесса изготовления продукции.
Цель метода
Повышение потребительной стоимости продукции путем предотвращения ошибок на действующем производстве.
Суть метода
Защита от ошибок лежит в основе бездефектного производства.
Концепция предупреждения нежелательных событий, вызванных ошибками человека, проста. Если не допускать их возникновения на действующем производстве, то качество будет высоким, а доработки — небольшими. Это приводит к растущей удовлетворенности потребителя и одновременно к снижению издержек производства.
План действий
- Сформировать команду из специалистов: представителей руководства, службы качества, технической службы и производства.
- Выявить проблемы, требующие решения, и причины их существования.
- Разработать меры по совершенствованию производства и предотвращению возможности возникновения о шибок, руководствуясь правилами применения метода пока-ёкэ.
- Устранить потенциальные ошибки, используя в процессе производства усовершенствованные приспособления, приборы и оборудование.
Особенности метода
Современная версия защиты от ошибок, известная под названием пока-ёкэ (poka-yoke1), появилась в Японии, чтобы повышать качество продукции, предотвращая ошибки на действующем производстве. Ранее японскими специалистами применялся термин бака-ёкэ (baka-yoke). Дословный перевод термина «бака-ёкэ» — «защита от глупости», иными словами, — это защитное устройство, благодаря которому дефекты просто не образуются. Следует отметить, что основные положения этой концепции широко применялись компанией Ford еще в 1908 г.
Известно множество способов и приемов предупреждения ошибок, начиная с простых переделок и изменений, вносимых в оборудование и процессы изготовления продукции, и заканчивая серьезной модернизацией конструкции изделий. Например, написание инструкций для исполнителей, к которым они смогут обращаться в будущем; предупредительные надписи и предупреждающие сигналы; повторение подчиненными полученных заданий для обеспечения их правильного понимания и т. д.
Пример использования простого приема защиты от ошибок
В цехе, несмотря на всю статистику, маркировку и контроль, постоянно повторяются две одинаковые ошибки: деталь А при монтаже блока часто оказывается в окошке 2, и наоборот, деталь В оказывается в окошке 1.
Простой прием защиты от ошибок — пока-ёкэ — позволяет найти решение, делающее невозможной любую ошибку. Конфигурации окошка 1 и монтажного элемента А так изменены, что замена при монтаже даже теоретически невозможна.
Правила применения приемов защиты от ошибок
- Как можно ближе подойти к источнику проблемы, туда, где проблема действительно возникла и где она снова может появиться.
- Ввести сразу все необходимые виды контроля и меры предотвращения повторного появления проблемы.
- При разработке и конструировании использовать сложные методы и техники устранения проблемы, а в производстве применять простые и быстрые решения.
- Улучшения в производстве проводить быстро, без сложных анализов и таким образом, чтобы все люди были включены в решение общих проблем и устранение несоответствий.
Дополнительная информация:
- Большинство устройств по защите от ошибок являются простыми и недорогими.
- Программа по улучшению только тогда может быть успешной, когда все сотрудники — от операторов до старших менеджеров — пройдут обучение методам защиты от ошибок и будут напрямую участвовать в их внедрении.
- Применение командного подхода к внедрению способов защиты от ошибок позволяет учитывать интересы, как производственных подразделений, так и потребителя.
Достоинства метода
Последовательное применение различных способов и приемов предупреждения ошибок позволяет значительно сократить их число, что способствует снижению затрат и повышению удовлетворенности потребителей.
Недостатки метода
Встречающееся сопротивление при принудительном внедрении в действующее производство устройств по защите от ошибок часто с водит на нет усилия по улучшению процесса .
Ожидаемый результат
Высокая потребительная стоимость продукции.
Энциклопедия
22 мая 2017
0 комментариев
Poka-yoke (Принцип нулевой ошибки, англ. Zero defects) – предотвращение ошибок, метод, благодаря которому работу можно сделать только одним правильным способом и дефект просто не может появиться. Принцип нулевой ошибки означает: допускается минимум ошибок или всего одна. При инициировании программ нулевой ошибки отношение к дефектам следующее: промахи из-за забывчивости, случайной перестановки, перепутывания, неправильного считывания, ложной интерпретации, заблуждений, незнания или невнимательности возможны и неизбежны. Однако они должны рассматриваться сотрудниками как нормальное явление. Их следует вскрывать и нельзя замалчивать. Необходимо искать не виновников дефекта, а его причину.
Причины дефектов отыскиваются путем разделения следующих понятий: причина – промах и заблуждение – сотрудник – действие – дефект, возникший в продукте. Таким образом, определяется механизм предотвращения ошибок. Его основные моменты:
создание предпосылок для бездефектной работы,
внедрение методов бездефектной работы,
систематическое устранение возникших ошибок,
принятие мер предосторожности и внедрение простых технических систем, позволяющих сотрудникам предотвратить совершение промаха (poka-случайная, непреднамеренная ошибка; yoka- избежание, сокращение количества ошибок).
Применение метода Poka Yoke
При определение ошибок в области входного контроля– в таком случае дефект выявится до того, как будут совершены те или иные операции.
При контроле завершенного процесса.
При проверке в ходе выполнения процесса самим работником.
При передаче изделия на последующие процессы.
Для предотвращения ошибок необходимо отнести проверку качества в структуру выполняемых процессов в качестве их рабочего этапа. Метод Poka-yoke, применяемый вместе с другими инструментами бережливого производства, служит гарантией того, что изделие бездефектно, а процесс его производства протекает без сбоев (см. схему 1).
Схема 1. Принцип действия Poka-yoke
Производственный Пример: при сверлении на вертикально-сверлильном станке со стойкой обрабатываемое изделие часто закреплялось в зеркально перевернутом виде. Результат – неправильное положение сверления, которое было обнаружено только при монтаже. Причина дефекта: Ошибка при закреплении изделия.
Вопрос: Как можно предотвратить этот дефект? Типичная ошибка, которую можно устранить, используя:
устройства;
позиционирование на сверлильной стойке;
обучение персонала;
оптический контроль.
Дефекта больше не будет!
Сегодня для предотвращения ошибочных действий применяются жесткие и мягкие мероприятия. К жестким относятся: геометрически замкнутые формы, точные размеры, одинаковый материал, проверка процесса с отключением и др. Часто применяются более мягкие мероприятия, как например, использование окрашивания разными цветами, различных конфигураций или в последовательностей в выполнении монтажа, свечение, сигналы, указания.
Производственные Примеры:
Схема 2. Poka-yoke во вспомогательных материалах на японском предприятии.
Схема 3. Poka-yokeв процессе установки детали на немецком предприятии.
Больше практических примеров можно найти в Альманахе «Управление производством».
Выдвинутый доктором Схинго производственный принцип нулевой ошибки базируется на 3 компонентах:
Анализ причины: Проверка и нахождение возможных ошибочных действий происходит не только после завершения процесса. Распознанные ошибочные действия могут предотвращаться так еще в ходе их возникновения, прежде чем их результатом станет изготовление брака. Вследствие этого возможнополное предотвращение дефектов.
100%-й контроль: с помощью простых и эффективных устройств ошибочные действия обнаруживаются еще в текущей стадии процесса. Благодаря простоте и экономичности устройств возможно не только выборочная проверка, но и каждая отдельной детаи.
Немедленные меры по исправлению: возможно очень короткое время реакции от обнаруживания ошибки до введения необходимого корректирующего мероприятия.
Термин по теме: Дзидока (Jidoka)
Статья по теме: Poka Yoké в промышенном комплексе РЕНО
Poka-yoke (Принцип нулевой ошибки, англ. Zero defects) – предотвращение ошибок, метод, благодаря которому работу можно сделать только одним правильным способом и дефект просто не может появиться. Принцип нулевой ошибки означает: допускается минимум ошибок или всего одна. При инициировании программ нулевой ошибки отношение к дефектам следующее: промахи из-за забывчивости, случайной перестановки, перепутывания, неправильного считывания, ложной интерпретации, заблуждений, незнания или невнимательности возможны и неизбежны. Однако они должны рассматриваться сотрудниками как нормальное явление. Их следует вскрывать и нельзя замалчивать. Необходимо искать не виновников дефекта, а его причину.
Причины дефектов отыскиваются путем разделения следующих понятий: причина – промах и заблуждение – сотрудник – действие – дефект, возникший в продукте. Таким образом, определяется механизм предотвращения ошибок. Его основные моменты:
- создание предпосылок для бездефектной работы,
- внедрение методов бездефектной работы,
- систематическое устранение возникших ошибок,
- принятие мер предосторожности и внедрение простых технических систем, позволяющих сотрудникам предотвратить совершение промаха (poka-случайная, непреднамеренная ошибка; yoka- избежание, сокращение количества ошибок).
Применение метода Poka Yoke
- При определение ошибок в области входного контроля– в таком случае дефект выявится до того, как будут совершены те или иные операции.
- При контроле завершенного процесса.
- При проверке в ходе выполнения процесса самим работником.
- При передаче изделия на последующие процессы.
Для предотвращения ошибок необходимо отнести проверку качества в структуру выполняемых процессов в качестве их рабочего этапа. Метод Poka-yoke, применяемый вместе с другими инструментами бережливого производства, служит гарантией того, что изделие бездефектно, а процесс его производства протекает без сбоев (см. схему 1).
Схема 1. Принцип действия Poka-yoke
Производственный Пример: при сверлении на вертикально-сверлильном станке со стойкой обрабатываемое изделие часто закреплялось в зеркально перевернутом виде. Результат – неправильное положение сверления, которое было обнаружено только при монтаже. Причина дефекта: Ошибка при закреплении изделия.
Вопрос: Как можно предотвратить этот дефект? Типичная ошибка, которую можно устранить, используя:
- устройства;
- позиционирование на сверлильной стойке;
- обучение персонала;
- оптический контроль.
Дефекта больше не будет!
Сегодня для предотвращения ошибочных действий применяются жесткие и мягкие мероприятия. К жестким относятся: геометрически замкнутые формы, точные размеры, одинаковый материал, проверка процесса с отключением и др. Часто применяются более мягкие мероприятия, как например, использование окрашивания разными цветами, различных конфигураций или в последовательностей в выполнении монтажа, свечение, сигналы, указания.
Производственные Примеры:
Схема 2. Poka-yoke во вспомогательных материалах на японском предприятии.
Схема 3. Poka-yokeв процессе установки детали на немецком предприятии.
Больше практических примеров можно найти в Альманахе «Управление производством».
Выдвинутый доктором Схинго производственный принцип нулевой ошибки базируется на 3 компонентах:
- Анализ причины: Проверка и нахождение возможных ошибочных действий происходит не только после завершения процесса. Распознанные ошибочные действия могут предотвращаться так еще в ходе их возникновения, прежде чем их результатом станет изготовление брака. Вследствие этого возможнополное предотвращение дефектов.
- 100%-й контроль: с помощью простых и эффективных устройств ошибочные действия обнаруживаются еще в текущей стадии процесса. Благодаря простоте и экономичности устройств возможно не только выборочная проверка, но и каждая отдельной детаи.
- Немедленные меры по исправлению: возможно очень короткое время реакции от обнаруживания ошибки до введения необходимого корректирующего мероприятия.
Термин по теме: Дзидока (Jidoka)
Статья по теме: Poka Yoké в промышенном комплексе РЕНО
Время чтения: 7 мин.
Как известно, людям свойственно ошибаться. Иногда ошибки бывают настолько
глупыми, что человек никак не может понять, как он вообще умудрился сделать
нечто подобное. Когда уже поздно…
И вот такие глупейшие «необязательные» ошибки, которых, на первый взгляд
легко избежать, порой обходятся весьма дорого. Цифра, помещенная не в ту
колонку Excel, грамматическая ошибка в презентации, электронное письмо,
отправленное не тому адресату могут в буквальном смысле похоронить проект.
А такие ошибки, как баг в критически важном программном обеспечении или
оставленный инструмент в операционной ране переносят нас из области потерянных
возможностей в область профессиональной халатности.
Для того, чтобы избегать подобных глупых ошибок и существует метод poka-yoke (читается как пока-ёкэ). Изобретение (а точнее формализацию и адаптацию к условиям производства) этого метода приписывают японскому инженеру Сигэо Синго.
Название poka-yoke происходит от двух японских слов: избегать (yokeru) и
ошибка (poka). Изначально концепция Сигэо Синго называлась baka-yoke, что можно
перевести как «защита от идиота». Но когда, согласно легенде, Синго излагал
свои идеи перед рабочими производственной линии Toyota, одна из работниц
расплакалась. «Я не идиот!» — возмутилась она. Тогда инженер решил переименовать
концепцию в «защиту от ошибок», а не от идиота.1
Тем не менее, в русском языке poka-yoke традиционно обозначается как
«защита от дурака». Иногда poka-yoke называют принципом нулевой ошибки.
Принцип метода
Идея poka-yoke проста. В рабочий процесс необходимо закладывать механизмы, выявляющие ошибки, предотвращающие их или обеспечивающие выполнение процесса только надлежащим образом. Сигэо Синго искал простейшие, надежнейшие и наиболее дешевые способы создания таких механизмов.
Например, если необходимо, чтобы рабочий сборочной линии при выполнении определенного процесса использовал непременно три болта, следует доставлять ему болты в упаковке по три штуки. Тогда, если он вкрутит меньше трех болтов, то сразу заметит и исправит эту ошибку.1
Можно привести и бытовые примеры защиты от дурака. Например, в некоторых
автомобилях с механической коробкой передач перед тем как включить зажигание
нужно нажать педаль сцепления. А многие автомобили с автоматической коробкой не
заводятся, если коробка передач не стоит в положении «парковка». Наиболее
простой пример — дополнительное отверстие слива, расположенное у верхней кромки
раковины. Если забудете выключить воду — она не перельется через край.
В борьбе за чистоту речи
Майкл Шрейг из бизнес-школы при
Массачусетском технологическом институте приводит такой пример — уже из
профессиональной области. Он и его коллеги зачастую вели слишком эмоциональную
переписку, используя не слишком подходящую для рабочей коммуникации лексику.
Эмоции проходили, а испорченные отношения оставались. Тогда Шрейг создал
простой фильтр для исходящих сообщений, который не пропускал слова, типа
«идиот», «дебил», «придурок», «задница» и т.п. Если в сообщении были такие
слова, программа спрашивала: «Вы действительно хотите это отправить?» Если отправитель
выбирал «да», то следовал вопрос: «Вы уверены?»
Шрейг предложил свой poka-yoke фильтр Microsoft. Но компания не
заинтересовалась.1
В
наше время роль технологий как никогда велика. Пытаться заменить человека
технологией — стало всеобщей тенденцией. Ведущие хай-тек компании уже работают
над тем, чтобы создать автомобили без водителей, офисы без офисных работников,
станки без операторов и т.д. Но возможно, самое лучшее, что могут сделать
машины — это выявлять, минимизировать и устранять наши ошибки?
Poka-yoke
— пример Toyota
А
вот как используется принцип poka-yoke в компании Toyota, откуда, собственно,
этот принцип и происходит.
Вся
производственная система Toyota направлена на обеспечение максимальной
эффективности и безошибочных процессов. Часть системы — оборудование, которое
автоматически останавливается при возникновении ошибки. Это ведет к выявлению,
исправлению, а то и полному предотвращению ошибок.
Другой
вариант обеспечения poka-yoke — оборудование, которое просто не позволяет
выполнение операций ненадлежащим образом. Например, удерживающие устройства,
используемые при вытачивании деталей, устроены на производстве Toyota таким
образом, что они позволяют удержание детали только в правильном положении.
Вставить деталь неправильным образом просто невозможно.2
И
подобные механизмы применяются в Toyota на самых разных этапах производства. В
целом, можно выделить механизмы poka-yoke, которые извещают оператора о
возможности возникновения ошибки, и механизмы, которые предотвращают
возникновение ошибок. Сигэо Синго назвал их предупреждающей poka-yoke и
контролирующей poka-yoke, соответственно.3
Ошибки неизбежны, но…
Сигэо Синго утверждает, что ошибки неизбежны на любом производстве. Но если на производстве имеются адекватные механизмы poka-yoke, то ошибки не переходят в дефекты. А устранение дефектов, в свою очередь, ведет к снижению стоимости ошибок.3
Релевантно: В чем секрет японского производства. Монодзукури — что это, и как оно работает
- Schrage M. Poka-Yoke is Not a Joke. Harvard Business Review. Feb 04, 2010.
- The official blog of Toyota GB — Poka-yoke – Toyota Production System guide.
- Shingo, Shigeo; Dillon, Andrew (1989). A study of the Toyota production system from an industrial engineering viewpoint. Portland, OR: Productivity Press
На главную ИЛИ ЧИТАТЬ ЕЩЕ:
Как начинать бизнес — постепенно или с полной отдачей? Результаты исследования
Начинать бизнес можно, полностью бросаясь в него с головой, или постепенно, не уходя с основной работы. Ученые установили: более успешными…
Отвлекающие факторы на работе опаснее, чем могут казаться
По данным ученых, отвлекающие факторы на работе снижают продуктивность труда на 59% и ведут к преждевременной усталости. Но, что еще хуже…
Нарциссические боссы и их двойные стандарты
Некоторые руководители склонны к эгоизму и самолюбованию. Эти нарциссические боссы обычно применяют двойные стандарты к себе и подчиненным…
Избыток квалификации кандидата — не повод для отказа при найме. Результаты исследований
Ученые убеждены, что избыток квалификации кандидата не должен становиться причиной отказа в найме. Проведенные исследования оказали, что…
Расти или умри — брутальная культура «черных компаний». Пример Revolut
Черные компании — японский термин, означающий сверхэксплуатирующие и агрессивные к своим работникам организации, обладающие брутальной культурой. Примером служит британский Revolut.
Как Стив Джобс украл мышь и графический интерфейс
Величайшие достижения Apple — графический интерфейс и мышь, Стив Джобс украл у Xerox. «Мы никогда не стыдились красть великие идеи», — зая…
Факты об Amazon, которые вы не знали
Интересные факты о компании Amazon Джеффа Безоса: изначально компания носила неблагозвучное название, интернет-торговля далеко не единственный ее бизнес, 41 бренд находится во …
Стоит ли скрывать информацию от коллег, чтобы преуспеть самому? Данные исследований
Внутренняя конкуренция может заставить работников скрывать информацию от коллег, чтобы получить преимущества в карьерной борьбе. Однако…
Долгосрочное мышление и срок жизни компании. Кейс IBM
Долгосрочное мышление напрямую влияет на срок жизни организации. Компания IBM — живое тому подтверждение. Стив Деннинг, автор бестселлеров «Эпоха Agile» и «Вдохновляй …
Компания без руководителей. Morning Star — самоуправление и 700 миллионов выручки
Morning Star — компания без руководителей с выручкой 700 млн долларов. Самоорганизация и самоуправление — главные характеристики компании…
В чем Стив Джобс был лучше Билла Гейтса. Мнение самого Гейтса
Существует одна область, в которой Стив Джобс был лучше Билла Гейтса. Гейтс безоговорочно признает, что его коллега превосходил его в…
Принцип равенства работников не для Google? Два класса сотрудников компании с разными правами и возможностями
В компании Google персонал разделен на два класса, имеющих разные права и возможности. Принцип равенства работников в таких условиях не выполняется.
Самые абсурдные поводы отпроситься с работы — нападение ламы, отросшие корни волос, etc.
Исследование выявило, сколько процентов работников врут, отпрашиваясь с работы, и какие странные поводы отпроситься с работы они находят.