12 метод предотвращения ошибок ликвидирующий саму возможность допустить ошибку называется

Poka-yoke (звучит как пока ёкэ) — забавный на слух японский термин, который обозначает один из инструментов бережливого производства
. Оказывается, мы сталкиваемся с ним каждый день. Только на русском он звучит как «принцип нулевой ошибки» или «защита от дурака
».

На английский poka-yoke дословно переводится как «avoid mistakes
», т.е. «избегать ошибок». А на практике используется адаптированный перевод — mistake proofing
или error proofing
(защита от ошибок).

Poka-yoke — это методы и приспособления, которые помогают избежать ошибок в процессе производства, либо вовремя выявить их, чтобы они не поступили в следующий процесс в виде дефектов.

Устройства защиты от дурака предохраняют не просто от ошибок, а от ошибок, вызванных человеческим фактором
:

• невнимательностью
• забывчивостью
• неосторожностью
• незнанием
• усталостью
• и даже саботажем.

Люди ошибаются, а poka-yoke приспособления не дают им допустить ошибку.

Принцип действия poka-yoke характеризуются:

1. стопроцентным охватом проверки
2. быстрой обратной связью
3. низкой стоимостью и простотой.

Устройства poka-yoke работают по принципу pass no defect — не пропустить ни одного дефекта.

История создания методов poka-yoke

Poka-yoke призван устранить ошибки, основанные на человеческом факторе. Защита от ошибок использовалась на предприятиях в том или ином виде задолго до формирования концепции poka-yoke. Формализовали эту систему в Toyota.

Изобретатель методов poka-yoke — японский инженер Сигео Синго (1909-1990), эксперт в области производства и один из создателей производственной системы Toyota. Сигео Синго разработал подход Zero Quality Control
(ZQC), или Zero Defects
(ноль дефектов).

Zero defects метод основан на убеждении, что возникновению дефектов препятствует такой контроль производственного процесса, при котором дефект не возникнет, даже если машина или человек совершат ошибку.

Акцент контроля качества смещается с проверки готовой продукции на факт брака на предупреждение возникновения брака на каждом этапе производства.

При этом ключевая роль в предупреждении дефектов принадлежит производственному персоналу, который вовлечен в процесс обеспечения качества.

Poka-yoke или метод нулевой ошибки — один из ключевых аспектов ZQC
. Система poka-yoke использует сенсоры или другие устройства, которые буквально не дают оператору совершить ошибку.

Они регулируют производственный процесс и предотвращают дефекты одним из двух способов:

• Система контроля
  — останавливает оборудование, когда возникает нарушение нормы, или блокирует заготовку зажимами, чтобы она не двигалась дальше по конвейеру, пока не будет обработана как требуется. Это более предпочтительная система, поскольку она не зависит от оператора.
• Система предупреждения
  — посылает оператору сигнал остановить машину или устранить проблему. Зависит от оператора, поэтому человеческий фактор не полностью исключен.

Poka-yoke не ищет виновных в ошибках
, цель метода — найти и устранить слабые места
в производственной системе, из-за которых ошибка стала возможной.

Уровни устройств poka-yoke

Способы защиты от дурака делятся на три уровня по возрастанию эффективности:

• 1-й уровень — обнаруживает несоответствие деталей или продукции
  . Система обнаруживает дефектную деталь, но не отбрасывает её.
  
• 2-й уровень — не допускает несоответствие.
  Система не дает обработать дефектную деталь на следующей стадии производственного процесса.
  
• 3-й уровень — конструкционная защита
  , например, изделие имеет такую конструкцию, что установить или собрать его непредусмотренным образом невозможно.
  

Принципы защиты от ошибок

Существует шесть принципов или методов защиты от ошибок. Они перечислены в порядке приоритета:

1. Устранение
   : этот метод устраняет возможность ошибки путем редизайна продукта или процесса так, чтобы проблемная операция или деталь вообще больше не требовались.
   Пример
   
   : упрощение продукта или соединение деталей, чтобы избежать дефектов продукта или сборки.
   
2. Замещение
   : чтобы повысить надежность, нужно заменить непредсказуемый процесс на более надежный.
   Пример
   
   : Использование роботизации и автоматизации, чтобы предотвратить ошибки ручной сборки. Применение автоматических диспенсеров или аппликаторов для точной дозировки жидких материалов.
   
3. Предупреждение
   : инженеры-конструкторы должны разработать такой продукт или процесс, чтобы вообще невозможно было совершить ошибку.
   Пример
   : Конструктивные особенности деталей, которые допускают только правильную сборку; уникальные разъемы для избежания неправильного подключения кабелей; симметричные детали, которые позволяют избежать неправильной установки.
   
4. Облегчение
   : Использование определенных методов и группирование шагов облегчают выполнение процесса сборки.
   Пример
   : Визуальные элементы управления, которые включают цветовое кодирование, маркировку деталей. Промежуточный ящик, который визуально контролирует, чтобы все детали были собраны. Нанесение характеристик на детали.
   
5. Обнаружение
   : Ошибки обнаруживаются до того, как они перейдут на следующий производственный процесс, чтобы оператор мог быстро исправить проблему.
   Пример
   : Сенсорные датчики в производственном процессе, которые определяют, что детали собраны неправильно.
   
6. Смягчение
   : Старание уменьшить влияние ошибок.
   Пример
   : Предохранители для предотвращения перегрузки цепей в результате коротких замыканий.
   

Основные методы poka-yoke

Существует три типа методов защиты от ошибок: контактные методы, считывающие методы и методы последовательного движения.

Контактные методы

Определяют, контактирует ли деталь или продукт физически или энергетически с чувствительным элементом. Примером физического контакта
может быть концевой переключатель, который прижимается и подает сигнал, когда его подвижные механизмы касаются изделия. Пример энергетического контакта
— фотоэлектрические пучки, которые чувствуют, когда что-то не так в проверяемом объекте.

Лучшие контактные методы — это пассивные устройства, такие как направляющие штыри или блоки, которые не дают неправильно разместить заготовки на конвейере.

Считывающие методы

Следует использовать, когда рабочий процесс делится на фиксированное количество операций, или продукт состоит из фиксированного количества деталей. В соответствии с этим методом устройство считывает количество деталей и передает продукт на следующий процесс только, когда достигнуто нужное значение.

Методы последовательного движения

Определяют, выполнена ли операция в заданный период времени. Также могут использоваться, чтобы проверить, выполняются ли операции в правильной последовательности. В этих методах обычно используют сенсоры
или устройства с фотоэлектрическими выключателями
, подключенные к таймеру.

Типы чувствительных устройств

Существует три типа чувствительных устройств, применяемых для защиты от ошибок:

1. сенсоры физического контакта
2. сенсоры энергетического контакта
3. сенсоры, которые определяют изменения физических условий.

Сенсоры физического контакта

Этот тип устройств работает по принципу физического касания детали или части оборудования. Обычно такое устройство посылает электронный сигнал в момент контакта. Вот некоторые примеры таких устройств:

• Концевые переключатели
  — подтверждают наличие и положение объектов, которые касаются маленького рычага на переключателе. Самые распространенные и недорогие устройства.
• Сенсорные переключатели
  — аналогичны концевым выключателям, но активируются легким прикосновением объекта к тонкой «антенне».
• Триметрон
  — это чувствительные игольчатые датчики, которые посылают сигналы для звукового оповещения или остановки оборудования, когда измерения объекта выходят за пределы допустимого диапазона.

Энергетические сенсорные датчики

В этих устройствах для выявления ошибки служит не физический, а энергетический контакт. Вот некоторые примеры:

• Бесконтактные переключатели
  — эти устройства используют лучи света для проверки прозрачных объектов, оценки сварных швов и проверки правильности цвета или размера объекта, прохождения объектов на конвейере, поставки и подачи деталей на конвейер.
• Лучевые датчики
  — похожи на бесконтактные переключатели, но для обнаружения ошибок используют лучи электронов.

Сенсор проверяет наличие крышек на бутылках. Если крышка отсутствует или плохо закручена, бутылка автоматически убирается с конвейера.

К другим типам энергетических сенсорных устройств относятся:

• Волоконные датчики
• Датчики площади
• Датчики положения
• Датчики габаритов
• Датчики вибрации
• Датчики перемещения
• Датчики для обнаружения проходов металла
• Датчики цветовой маркировки
• Датчики контроля двойной подачи
• Датчики положения объекта сварки

Сенсоры, которые определяют изменения физических условий

Этот тип датчиков определяет изменение условий производства, таких как давление, температура или электрический ток. В пример можно привести датчики давления, термостаты, измерительные реле
.

7 ключей к внедрению эффективной системы защиты от ошибок

Чтобы эффективно организовать процесс метода нулевой ошибки, нужно отталкиваться от следующих рекомендаций:

1. Сформируйте команду для внедрения poka-yoke и всегда учитывайте мнение людей, которые непосредственно участвуют в производственном процессе. В этом случае успех вероятнее, чем при привлечении внешних технических экспертов.
2. Используйте систематизирование потока ценности, чтобы определить, где нужно повысить стабильность процесса. Это позволит сосредоточиться на областях, которые будут влиять на непрерывный поток.
3. Используйте систематизирование процесса внутри выбранной области, чтобы четко определить каждый шаг процесса.
4. Применяйте простую методологию решения проблем, например, диаграмму причинно-следственных связей, чтобы определить коренные причины проблем внутри процесса. Так вы выявите те шаги процесса, которые требуют внедрения защиты от ошибок.
5. Используйте самую простую работающую технологию poka-yoke. Во многих случаях такие простые устройства как направляющие штифты и концевые выключатели будут отлично справляться. Однако в других случаях понадобятся более сложные системы.
6. Отдавайте предпочтение контролирующим, а не предупреждающим системам, поскольку контролирующие системы не зависят от оператора.
7. Заведите стандартную форму для каждого устройства poka-yoke со следующими полями:
   

• проблема
• тревожный сигнал
• действия в случае чрезвычайной ситуации
• способ и частота подтверждения правильности работы
• способ проверки качества в случае поломки.

Poka-yoke устройства вокруг нас

Люди допускают ошибки не только на производстве, но и в процессе использования продуктов. Эти ошибки ведут, как минимум, к поломкам, как максимум, к возникновению серьезной опасности. Поэтому производители встраивают защиту от дурака в конструкцию своих изделий.

Poka-yoke в быту

Например, электрочайник отключится сам, когда вода закипит, благодаря датчику пара. Вы не забудете его выключить. Свисток на обычном чайнике для плиты — тоже что-то вроде poka-yoke приспособления.

Стиральная машина не начнет стирать, пока вы плотно не закроете дверцу, а значит, потопа не будет.

Ребенок не попробует лекарство, которое упаковано в баночку со специальной защитой от детей.

Лифт автоматически откроет двери, если наткнется на препятствие при закрытии.

Современный утюг выключится сам, если вы про него забудете.

Poka-yoke в автомобиле

Современные автомобили просто напичканы устройствами защиты от дурака. Правда, они не такие дешевые, как предполагает концепция poka-yoke, но зато спасают жизни.

К ним относятся активные и пассивные системы безопасности, например:

• система экстренного торможения
• система обнаружения пешеходов
• парковочная система
• система кругового обзора
• система аварийного рулевого управления
• система ночного видения
• система распознавания дорожных знаков
• система контроля усталости водителя.

Poka-yoke в программном обеспечении

Классический пример Poka Yoke — элементы интерфейса, которые запрашивают подтверждение на удаление данных
, чтобы пользователь случайно не стер нужную информацию. Чтобы вы случайно не удалили изменения в вордовском файле, система предложит вам его сохранить
. Google пошел еще дальше и сам сохраняет изменения
после ввода каждого символа.

Примерами защиты от дурака могут быть обязательные поля форм и поля с заданным форматом ввода данных
.

Книги по теме

Zero Quality Control: Source Inspection and the Poka-Yoke System / Shigeo Shingo

От создателя системы poka-yoke Сигео Синго, впервые опубликованная в 1986 году. В ней автор обосновывает важность применения устройств защиты от ошибок для достижения безупречного качества продукции. Он называет 112 примеров устройств poka-yoke, работающих в цехах. Внедрение этих устройств обошлось меньше $100.

Poka-Yoke: Improving Product Quality by Preventing Defects / Nikkan Kogyo Shimbun

Первая часть в простой иллюстрированной форме рассказывает о концепции poka-yoke и ее особенностях. Во второй части автор приводит множество примеров устройств защиты от ошибок, используемых на японских предприятиях.

Вердикт

Система poka-yoke — очередное гениальное изобретение японцев. За 30 лет устройства poka-yoke эволюционировали вместе с производственным оборудованием. Они перестали быть дешевыми, как гласит один из принципов концепции, но стали гораздо эффективнее.

Сейчас это современные сенсоры, датчики, конструктивные особенности линий
, которые обнаруживают дефектные детали и заготовки среди тысяч других и сами удаляют их с конвейера.

Само понятие защиты от ошибок стало шире:
специальные устройства, конструктивные особенности и просто предупреждения оберегают нас от ошибок в повседневной жизни.
Благодаря poka-yoke у нас определенно меньше проблем.

Однажды мне довелось наблюдать подобную ситуацию: проект был подготовлен слабо и запущен весьма поспешно. В результате, установленный процесс оказался абсолютно непригодным к массовому производству, что отразилось на взаимоотношениях с заказчиком. Следовало предпринимать немедленные действия, для того чтобы не «потерять” заказчика совсем. Первое, с чего начало руководство организации – реорганизация отдела, в частности, было принято решение и о замене начальника отдела. Наверное, стоит поправить себя: я сказал, что мне довелось наблюдать эту ситуацию, на самом же деле только с этого момента я был закреплен за этим отделом. Другими словами, ситуацию мне пришлось не наблюдать, а “разгребать”. Но сейчас не об этом…

Есть такое понятие в английском языке “kick-off meeting” – можно перевести по разному – от «планерки” до «разбора полетов”. В данном случае это представляло собой вступительную речь нового начальника, призывающую сломать сложившуюся ситуацию и в кратчайшие сроки вывести уровень качества на требуемый заказчиком. Вкратце обрисую ситуацию: 38% выход процесса (CFTY) и задержка 3 поставок продукции (более 10 000 единиц готовой продукции). В той части речи, которая касалась инженеров, новоиспеченный начальник произнес очень интересную фразу:

“Возьмем, к примеру, Алекса. Создавая проект установки, он основывался на своем опыте, образовании и знаниях о предназначении устройства. Но, если бы ему довелось поработать с ним 12 часов как оператору в смене, возможно, он бы внес несколько дополнительных изменений. Может, следует заставить Вас поработать в смене? Ведь во время длительной работы непременно возникают нестандартные ситуации…”

Вот интересный момент – человек не робот, как не учи, а во время длительной работы непременно возникают ошибки или нестандартные ситуации, ведущие к ошибкам. Бороться с явлением человеческого фактора, казалось бы, бесполезно – любой процесс, в котором участвует человек, подвержен возникновению ошибок оператора. Тем не менее, можно свести, или постараться свести, частоту появления таких ошибок к минимуму. Создать процесс или дополнение к нему, которое будет исключать появление ошибки.

Например, процесс вязки автомобильных жгутов: все соединения спроектированы таким образом, что перепутать провода крайне тяжело. У SIM-карты мобильного телефона один из углов «срезан”, что делает невозможным ее неправильную установку. Разъемы кабелей внутри системного блока персонального компьютера имеют разную форму, что устраняет возможность подключения питания в разъем шлейфа для передачи данных и наоборот.

Что объединяет примеры, указанные выше? – Конфигурация системы, устраняющая появление ошибок связанных с человеческим фактором – защита от ошибок – Poka Yoke.

Poka Yoke – это философия менеджмента качества и постоянного улучшения процесса, направленная на устранение возможности возникновения ошибок связанных с человеческим фактором. Poka Yoke – японское словосочетание, дословно означающее «защита от ошибок”.

Практическую реализацию принципа Poka Yoke можно рассматривать с двух сторон:

• с одной стороны, и этот путь предпочтительный, защита от ошибки – это такая система, в которой возникновение ошибки исключено;
• с другой стороны – это система, которая предупреждает попадание дефектного изделия на следующую операцию, станцию, участок, линию или к заказчику

Следует уточнить, что внедрение 100% контроля – это добавление отдельной станции или операции в существующий процесс и не является реализацией принципа Poka Yoke. Зачастую такое решение требует дополнительных затрат, увеличивает количество затраченных ресурсов на изготовление продукции и повышает ее стоимость. В отличие от дополнительного контроля, применение принципа защиты от ошибок для предотвращения попадания дефектного изделия не повлечет дополнительных ресурсов и не повлияет на стоимость продукции.

Возьмем реальный пример из практики. Время от времени, на автомобильных фарах, сборка которых проводилась конвейерным методом, возникал один и тот же дефект – царапина на линзе. Оказалось, что царапалась фара об одно из П-образных приспособлений на конвейере. Происходило это только в тех случаях, когда фара неправильно устанавливалась на основу – недожатый край выступал выше положенного, и, при движении по конвейеру цеплялся за вышеупомянутое устройство.

Как устранить данный дефект?

1. Купить автоматическое устройство устанавливающее фару на основу.
2. Заставить всех операторов контролировать положение фары на основе.
3. Поставить отдельного человека, занимающегося контролем положения фар на основе.

Решений множество и все они разнообразны, но объединяет их одно – стремление добавить нечто в процесс. Нечто, что требует дополнительных затрат, а возможно и понижает продуктивность линии.

Устранить данный дефект стало возможным, реализовав принцип Poka Yoke: на устройство наносившее царапины на фары была установлена пластина из мягкого, но достаточно жесткого, чтобы не пропустить изделие, материала. Пластина была тривиально прикручена шурупами к П-образной раме приспособления и просто останавливала деталь, не давая ей возможности пройти дальше.

Еще один пример: все мультимедийные изделия обладают определенным объемом памяти. Часть продукта, отвечающая за «память”, изготавливается и программируется отдельно от всего продукта. Процесс конфигурации устройства состоит из следующих шагов:

• проверка устройства;
• программирование «низкого уровня”;
• проверка программного кода;
• установка защитного программного кода;
• функциональная проверка устройства (имитация работы в реальных условиях).

Все эти шаги проводятся автоматически в течение 40 – 70 с. и не заметны для оператора. Все, что видит оператор – это зеленый или красный индикаторы, означающие успешное или не успешное завершение операции. Руководствуясь командой программатора, оператор прямо на месте сортирует детали прошедшие операцию на «хорошие” и «плохие”. Обратите внимание, что у оператора есть возможность ошибиться и расположить деталь в неверном контейнере.

На участке конечной сборки происходит сканирование серийного кода изделия и блока памяти. В случае попадания детали, не прошедшей программатор, на экране оператора появится сообщение на красном фоне об ошибке, с просьбой заменить деталь. Подсоединение двух машин к одной базе данных, служит системой предотвращения попадания некачественной детали в продукт.

К сожалению, Poka Yoke всего лишь философия обеспечения качества и не содержит практических рекомендаций по улучшению конкретных процессов. Тем не менее, попробуем сформулировать основные постулаты и принципы реализации данной техники.

Применение подхода можно условно поделить на несколько стадий:

1. Определение приоритетов проблем – данная стадия является условным началом процесса. Смысл данного этапа состоит в ранжировании всех имеющихся проблем и направлении усилий на наиболее часто встречающиеся.
2. Проведение анализа – как только определена наиболее значимая проблема, следует выяснить корневые причины ее возникновения. Подход Poka Yoke предполагает внесение таких изменений, которые устранят возникновение дефекта целиком. Осуществление такого подхода возможно лишь при борьбе с причинами дефектов. Соответственно, принцип защиты от ошибок действует только в том случае, когда усилия направлены на предотвращение ошибки/причины, а не дефекта – результата ошибки.
3. Внедрение изменений – описать творческую фазу процесса крайне тяжело, но очень важно отметить одну особенность этой стадии: вовлечение персонала. Как и во многих других подходах обеспечения качества «по-японски” ключевым фактором успеха является активное вовлечение персонала в процесс постоянного улучшения. Итак, на данном этапе основную роль играют работники, непосредственно задействованные на данной конкретной операции. Такой подход имеет два неоспоримых плюса: во-первых, лишь оператору известны все тонкости работы на данном рабочем месте, второе – внедрение изменений проходит намного легче и быстрее при участии работников непосредственно.

Существует три основных способа (или направления) внедрения изменений:

• Изменение процесса таким образом, чтоб дефектный образец был обязательно замечен оператором. В качестве примера, можно привести контрольный лист, заполняемый оператором для каждого изделия. Данный пример весьма результативен при сборке сложных изделий одним человеком, в частности пресс-форм, а также на линиях упаковки таких изделий как электрические приборы домашнего пользования.
• Создание таких условий, при которых дефектный образец не может попасть на следующий шаг процесса, как, к примеру, описанный выше случай с созданием общей базы данных для программатора и станции сканирования деталей.
• Создание такого процесса, в котором возникновение ошибок исключено. Отличный пример описан выше для линии сборки автомобильных фар – царапины на линзах неправильно установленных фар, просто не могут возникать. Такая фара не сможет попасть в зону потенциального риска.

Существует множество областей применения принципа защиты от ошибок, остановимся на одном из них – безопасности человека. В современном обществе мы используем множество устройств и приспособлений, помогающих нам работать или отдыхать. Польза всех этих предметов граничит с огромной опасностью, которую они могут нанести жизни и здоровью пользователя. Ниже приведены примеры реализации подхода Poka Yoke в целях обеспечения безопасности жизни человека:

• Детский замок на дверях автомобилей: дверь с установленной опцией не открывается изнутри.
• Двойные крышки на баночках таблеток и бытовой химии предотвращают случайное открывание и доступ детей.
• Датчики пламени возле газовых горелок кухонных плит: при затухании пламени в горелке автоматически перекрывается подача газа.
• Микроволновая печь останавливается автоматически при открытии дверцы. Таким образом, предотвращается воздействие вредных волн и возможность повреждения конечностей.
• Двойная кнопка запуска ручного пресса: оператору необходимо задействовать обе руки, чтобы нажать две кнопки. Таким образом, исключается возможность нанесения вреда здоровью оператора.
• Дополнительные компоненты на печатных платах, чувствительные к разрядам: при появлении заряда на корпусе или другой поверхности, компонент выгорает, что предотвращает возможность удара пользователя током.
• Отличный пример реализации принципа показан на видео: центробежная пила останавливается при малейшем контакте с пальцами человека.

Философия менеджмента качества, основанная на исключении из системы возможностей возникновения ошибок, направлена не только на понижение дефективности процесса, но и на поиск решений, не требующих значительных затрат. Эта особенность выгодно отличает Poka Yoke от других методов совершенствования процессов. Методика применения подхода не ограничена определенным набором инструментов или способов, что делает ее универсальной и легко применимой к любой области человеческой деятельности.

В раздел Ресурсы выложена презентация «Азбука бережливого производства. Что такое пока-ёкэ». Пока-ёкэ (или пока-йоке) — устройства или процедуры, которые предотвращают появление дефектов в производственных процессах. В презентации дано определение, перечислены виды ошибок человека и источники дефектов, приведено несколько примеров.

Ниже, в тексте заметки приведен сопроводительный текст.

Кроме того, эта презентация в формате видео с моими комментариями выложена на Youtube.com и Rutube.ru .

Прошу вас давать свои замечания и пожелания, на сайтах youtube и rutube, прямо на странице видео, либо через форму на моем сайте, чтобы я смог учесть их в будущем.

Стенограмма сопроводительного текста

Пока-ёкэ (что по-японски означает «защита от ошибок») — это устройства или процедур, которые предотвращают появление дефектов в производственных процессах.

Рассмотрим пару примеров.

Пример №1. Форма изделия такова, что его нельзя установить для обработки или использования в неправильном положении (вверх ногами или задом наперед). Вы видите трехдюймовую дискету, которую можно вставить в дисковод до конца только в одном положении.

Пример №2. Фотоэлемент, который срабатывает, если человек пересекает (или наоборот — не пересекает) невидимую контрольную линию. Например, сборщик должен обязательно взять и использовать определенную деталь.

Дефекты возникают из-за ошибок человека.

Существует 10 видов ошибок человека, которые приводят к дефектам. Это:

1. забывчивость,
2. непонимание причин (возникновения чего-либо)
3. недооценка какой-либо ситуации (или невозможность идентифицировать какой-либо объект)
4. неопытность
5. нежелание (следовать процедурам и правилам)
6. невнимательность
7. медлительность (в принятии решения)
8. отсутствие стандартов
9. неожиданность
10. намеренное совершение ошибки (или саботаж)

Источниками дефектов являются следующие факты:

• пропущенная операция
• ошибки обработки
• ошибки позиционирования детали
• пропущенная деталь
• неправильная деталь
• обработка неправильной детали
• неправильная операция над правильной деталью
• ошибки настройки
• неверная установка оборудования и
• использование неправильного инструмента или оснастки

Рассмотрим пример решения проблемы.

Проблема заключается в необработанных деталях. Решение, которое было применено: изменение желоба для выявления дефектных деталей.

Посмотрите на рисунок.

Литые деетали обрабатываются на автоматическом станке и передаются на следующий процесс по желобу.

До улучшения происходило следующее: если по желобы проходит необработанная деталь, следующий по процессу станок аварийно останавливается и может получить повреждение.

Для остановки необработанной детали был разработан метод, учитывающий отличие ее геометрической формы от обработанной детали. Желоб был изменен так, что необработанная деталь останавливалась в установленном в желобе блоке и не попадала на следующий станок. Это позволило предотвратить поломки станка.

Курсовой проект по дисциплине

«Средства и методы управления качеством»

(заочная форма обучения)

Требования к выполнению

(Примерный объем: 20-30 страниц (без учета приложений по сертификации СМК), формат бумаги А4, размер шрифта 14 (Times New Roman), междустрочный интервал – 1.)

Введение
(0,5 – 1страница).

Теоретическая часть

1. Управление. Качество как объект управления

2. Краткая характеристика действующих версий стандартов ISO серии 9000 (9000, 9001, 9004).

3. Теоретические аспекты применения средств и методов управления качеством, необходимые для выполнения раздела 2 работы (кратко, основные положения и этапы).

3.1 Миссия предприятия.

3.2 Цели предприятия.

3.3 Теоретические основы проведения SWOT-анализа и PEST-анализа.

3.4 Теоретические основы определения параметров качества и оценки качества продукта/услуги.

3.5 Теоретические основы проведения FMEA-анализа.

3.6 Теоретические основы построение схемы Исикава.

3.7 Теоретические основы построения диаграммы Парето.

3.8 Общая характеристика концепции Бережливое производство

3.9 Теоретические основы применения метода «Poka-Yoke»

Практическая часть

1
. Краткая характеристика предприятия

. Дайте характеристику предприятия, включая следующую информацию: история, организационная структура, направления деятельности, ассортимент и особенности производимой продукции/оказываемых услуг, информация о системе менеджмента качества (при наличии), описание подразделения (подразделений), занимающихся вопросами качества, перспективы и стратегия развития).

2
. Миссия предприятия.

Сформулируйте миссию выбранного предприятия.

3. Цели предприятия.

3.1 Разработайте иерархическую структуру целей, в зависимости от организационной структуры, с указанием целей роста предприятия, в соответствии с ключевыми требованиями. Укажите ответственных исполнителей подразделения предприятия за реализацию этих целей. Полученные результаты занесите в таблицу 1.

Таблица 1. Матрица целей компании

3.2 Постройте дерево целей на период в один год, стоящих перед руководством компании для успешного выполнения миссии (рис 1).

Рис. 1 Упрощенное структурное представление дерева целей

4. SWOT/ PEST анализ

Проведите SWOT (или PEST, на выбор) анализ предприятия. Заполните соответствующую матрицу по результатам анализа.

Сформулируйте выводы по результатам анализа. Разработайте рекомендации предприятию на основе результатов анализа.

5. Характеристика параметров качества продукта/услуги.

Выберите продукт/услугу для проведения анализа. Опишите перечень параметров качества продукта (услуги) и требования к ним.

6. FMEA-анализ

Для выполнения данного раздела используется информация о выбранном в разделе 5 изделии/услуге.

6.1 Определите перечень потенциальных дефектов (несоответствий) выбранного в разделе 5 изделия (услуги). Для каждого потенциального дефекта определить перечень последствий. Определите комплексный показатель S, характеризующий общий уровень всех последствий каждого потенциального дефекта (несоответствия) для потребителя, по 10-балльной шкале (1-минимальный уровень последствий или их отсутствие, 10 – максимальный уровень последствий).

6.2 Для каждого дефекта определите перечень потенциальных причин. Для одного дефекта может быть выявлено несколько потенциальных причин. Для каждой причины дефекта определите O, вероятность ее возникновения, по 10-балльной шкале (1-возникновение маловероятно, 10 – возникновение неизбежно).

6.3 Для каждого потенциального дефекта и каждой потенциальной причины определите балл сложности обнаружения D по 10-балльной шкале (10 – практически не обнаруживаемый дефект, 1 – достоверно обнаруживаемый дефект).

6.4. Для каждого потенциального дефекта и каждой потенциальной причины рассчитайте приоритетное число риска ПЧР по формуле (1). ПЧР может принимать значения от 1 до 1000. Заполните таблицу 2.

ПЧР =S*O*D (1)

ПЧР — приоритетное число риска;

S — степень последствий потенциального дефекта;

О — Вероятность возникновения

Таблица 2. Потенциальные дефекты (несоответствия) изделия (услуги) ___________________

6.5 Составьте перечень дефектов/причин, по который значение ПЧР превышает 100 (максимально допустимый уровень ПЧР).

6.6 Для составленного перечня разработайте предупреждающие мероприятия, включающие:

Меры по снижению степени последствий дефекта (несоответствия) S ;

Меры по предотвращению причин потенциального несоответствия O;

Меры по повышению степени достоверности обнаружения дефекта D;

Заполните таблицу 3.

Таблица 3. Мероприятия по предупреждению потенциальных дефектов, ПЧР которых превышает 100 (допустимое значение).

7. «Простые методы» управления качеством (схема Исикава, диаграмма Парето).

Схема Исикава

Проведите анализ причин брака выбранного изделия/услуги. Заполнить таблицу 5.

Таблица 4. Причины брака изделия/услуги ___________________

Постройте схему Исикава, отобразив на ней данные таблицы 4.

Сделайте и опишите выводы по результатам ее анализа.

Диаграмма Парето

7.2.1 Проведите анализ схемы Исикава с помощью диаграммы Парето- выберите наиболее значимые причины, приводящие к 80% брака изделия/услуги, на решении которых необходимо сконцентрироваться. Для этого необходимо построить таблицу 5. Основой для построения таблицы 5 является последний столбец таблицы 4 – причины последнего (2-го, 3-го …n-го порядка, выявленные при анализе причин брака изделия/услуги)

Таблица 5. Причины брака изделия/услуги ___________________

Таблица 6. Данные для построения диаграммы Парето при анализе брака изделия/услуги ___________________

7.2.3 Постройте диаграмму Парето по данным таблицы 6, определите графически причины, вызывающие 80% брака.

Проведите анализ диаграммы Парето, сделайте выводы. Разработайте корректирующие/предупреждающие мероприятия по устранению/предупреждению каждой из причин.

Применение методологии Poka-Yoke (Концепция «Бережливое производство»)

Для выполнения данного пункта используется сформированный в п. 6.5 перечень дефектов/причин, по который значение ПЧР превышает 100 (максимально допустимый уровень ПЧР), а также частично – данные таблиц 2 и 3.

8.1 Определите степень приоритетности проблем – проранжируйте их в соответствии с расчетным уровнем ПЧР

8.2 Заполните таблицу 7.

Таблица 7. Применение методологии Poka-Yoke для защиты от потенциальных несоответствий с уровнем ПЧР>100

Заключение
(0,5 – 1страница).

На страницах данного сайта часто можно встретить это название и интересным звучанием, но достаточно серьёзным значением. В настоящей статье мы разберём, что же такое Poka Yoke. В народе, термин Poka Yoke часто переводят как защита от дурака, что в свою очередь не лишено смысла.

Сам термин, как уже понятно из названия, пришёл из Японии. В своём первоначальном звучании: Boka Yoke, он как раз и означал «защита от дурака». Этим термином называли все простые устройства, которые препятствовали работнику (тому самому Boka) совершить ошибку. Со временем, из соображений политкорректности, эти устройства стали называться Poka Yoke. Суть от этого не поменялась и в настоящее время данный термин можно перевести как «защита от непреднамеренных ошибок». Под ошибкой понимается любое несоответствие: поломка (несоответствие в работе оборудования), дефект (несоответствие в и т.п.). Наиболее широкое распространение принцип получил в области качества.
В разделении по принципам, методам и инструментам , Poka Yoke относится скорее к принципам. Так как с точки зрения lean, Poka Yoke это не одно или несколько простых решений, предотвращающих ошибку. Это подход к исключению любых ошибок и .

Со временем, по мере развития принципа Poka Yoke, стало понятно, что не все ошибки можно предотвратить. Однако некоторые из них можно сделать более видимыми и обнаружить заранее. Принцип стал развиваться ещё и в этом направлении: предотвращая ошибку работник не производит дефект или не создаёт проблему, а быстро обнаруживая ошибку, работник не передаёт дефект и быстро реагирует на .
Разумеется, вряд ли можно найти такого работника, который сознательно совершает ошибки. Большинство ошибок происходят от отсутствия информации, от усталости, отсутствия возможности выполнить операцию иначе и т.д. Другими словами, процесс позволяет иметь место ошибке. Применение принципа Poka Yoke как раз и заключается в том, чтобы путём мелких улучшений и простых решений поправить процесс так, чтобы он обеспечивал правильный результат.

Особенность принципа заключается в том, что простые средства Poka Yoke должны находиться не в конце процесса, по факту оповещая о возникшей когда-то ошибке. Они должны находиться непосредственно в месте возникновения конкретной ошибки!

Например, на рисунке снизу изображён пример простого решения, в результате которого большие коробки не допускаются в ошибочное для них место.

Чтобы лучше понять суть работы принципа, приведём пару примеров.

Например, в детстве, ещё не слыша термина Poka Yoke, я легко собирал персональный компьютер, подключая к системному блоку монитор, мышь, клавиатуру и т.д. Принцип Poka Yoke в этом случае заключался в том, что каждый отдельный порт отличался друг от друга. Невозможно подсоединить кабель от принтера к разъёму от монитора. Даже два одинаковых порта: от мышки и клавиатуры раньше отличались цветами. Разумеется, производителям компьютерной техники проще было изготавливать одинаковые порты для всех устройств (это явно было бы дешевле), но к чему бы это привело?